EN AC-48000铝合金活塞导柱的压铸工艺

针对某汽车离合器活塞导柱零件压铸,分析了EN AC-48000铝合金的性能与特点,进行了工艺设计、数值模拟分析,完成了压铸试制,对铸件进行了品质、硬度、显微组织分析。结果表明,EN AC-48000铝合金可以应用于压铸零件成形。环形浇注系统更加适合圆形零件的压铸生产。采用慢压射速度为0.3m/s、快压射速度为3.6m/s、压射比压为80MPa等工艺参数,在不采用真空压铸的条件下生产的铸件,其外观以及内部品质均符合要求。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

压铸单元远程监控系统的开发与应用

随着机械自动化技术不断发展,自动化单元逐步应用于压铸生产,但压铸设备的生产管理水平需要进一步提升。有效的方法是开发压铸单元远程监控系统。结合这一信息化管理需求,进行了自动化压铸单元远程监控系统的开发与应用,包括压铸机与周边设备间的通讯方式、远程监控系统设计方案、软件实现及运行效果。远程监控计算机通过工业以太网和OPC技术实现了与车间内设备的远程实时通讯,能对压铸单元进行监控。试运行结果表明,该系统能检测出压射异常造成的不合格铸件。     

抛物线压射系统(PARASHOT)具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进。其中闻名的有,三级压射、四级压射、D系统和D_2系统等等。压铸中重要关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题。为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法。如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等。此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统。在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况。无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点。     

压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响

以AT72镁合金为研究对象,设计了压铸工艺。通过密度测定、力学性能测试,研究了压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响。所讨论的压铸工艺包括:常规压铸、真空压铸、普通钢质冲头、密封铜质冲头、慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间以及慢压射阶段降速排气。结果表明,选取合适的慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间,以及有效的慢压射阶段降速排气设计可以进一步提高压铸试样的力学性能。不同压铸工艺试样的密度越大,抗拉强度越高。     

抛物线压射系统（PARASHOT）具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进.其中闻名的有,三级压射,四级压射,D系统和D_2系统等等.压铸中重要的关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题.为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法,如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等.此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统.在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况.无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点.     

全过程实时闭环监控技术在压铸生产中的应用

实时闭环压射监控技术发展至今,已走过了相当长的时间,在该技术领域保持领先地位的美国Tymac控制系统公司,开发研制的实时闭环压射监控系统,以其独树一帜的优越特性,必将得到中国压铸界同仁的认可与喜爱,为中国压铸工业的进步做出贡献。 Tymac公司的压射监控系统和压射机构的主要特点,是可以对压铸生产进行全过程的实时闭环控制,这可以从其对压射过程进行的七阶段实时速度控制充分体现出来。这七个阶段是:1.阀启动;2.关闭浇口;3.慢行;4.快速压射;5.低冲击;6.最后填充;7.最后充     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

AM60B镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功地实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

压铸工艺参数对半固态ZA43合金组织及力学性能影响

采用电磁搅拌方法,通过正交试验研究压铸工艺参数与半固态ZA43合金力学性能之间关系,分析了显著影响因子对半固态ZA43合金组织及性能影响。结果表明,流变压铸压射比压为72 MPa,压射速度为2.5 m·s-1,半固态ZA43合金压铸试样组织呈球形或类球形,晶粒细小,分布均匀。压射比压和压射速度对半固态ZA43合金的力学性能影响较大,力学性能指标随压射比压的增大而提高,随压射速度的增大先提高后降低。     

半固态压铸工艺参数对汽车用镁合金疲劳性能的影响

采用不同的工艺参数进行了汽车用AZ91D镁合金的半固态压铸,并进行了显微组织、物相组成和疲劳性能的测试与对比分析。结果表明,选用合适的半固态压铸工艺参数,可以明显细化AZ91D镁合金的组织,提高其疲劳性能;在压射速度3.5~8.5 m/s、压射压力15~35 MPa范围内,采用6.5 m/s压射速度、25 MPa压射压力的半固态压铸AZ91D镁合金的疲劳性能最佳。     

压铸模计算机辅助设计(CAD)技术的进展

一前言由于压铸坯料的精化及制件结构的复杂化,压铸件的应用范围日益扩大,压铸模的设计任务也日益繁重。压铸模计算机辅助设计(CAD)是为了适应这种形势而发展起来的,这是在计算机辅助下进行压铸工艺设计、压铸模结构设计、绘图及压铸过程模拟与分析等。压铸模 CAD 的具体内容包括:1.压铸件工艺设计参数的计算与选择由计算机对每一种压铸件的压铸工艺参数(比压、压射速度、合模力、浇注温度、模温     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

工艺参数对压铸AZ91-RE合金组织及性能的影响

采用正交试验,研究了压铸温度、模具温度和压射速度等工艺参数对高强耐热压铸AZ91-0.5Nd-0.3Y-0.3La合金显微组织与力学性能的影响。结果表明,压铸工艺参数对合金力学性能的影响由大到小依次为:压铸温度、模具温度和压射速度。最佳压铸工艺方案:压铸温度为685℃,模具温度为240℃,压射速度为4.0m/s。在此压铸工艺参数下,合金的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到292 MPa、186 MPa、9.7%。     

压射实时控制压铸工艺提高压铸效率

压射实时控制压铸工艺提高压铸效率瑞士布勒公司１如何提高生产率压铸作业的能力主要取决于如下三个因素：（１）金属：组成成分、纯度以及溶化和保温特性。（２）模具：浇道、浇口、排渣包和热平衡等的设计。（３）压铸机，特别是压射参数：很显然，与开环路压射控制压...     

工艺参数对压铸镁合金AM60B流动性与组织性能的影响

兰州理工大学阎峰云教授领导的研究组，采用正交实验研究了工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响，分析了影响的显著性，并选择了适宜的工艺参数对压铸镁合金AM60B的组织性能的影响进行了研究。结果表明，工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响由大到小依次为：压射比压、浇注温度、模具温度和压射速度。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

Castmatic—400型压铸机压射行程开关控制机构的改进

为了在压铸生产中方便、准确地再现和调整压射参数,保证和提高产品质量,意大利Triulzi公司生产的Castmatic-400型卧式冷室压铸机采用了压射速度(SPEED-O-TROL)和压射力(PRESS-O-TROL)自动测量监控显示仪。压射速度传感器安装在压射行程开关控制机构中,见传动系统图1。该机构的功用是:(1)控制压射系统的一级和二级快压射运动。(2)在压射循环中,严格地测定和显示各级压射速度值,并与预先通过数字转换开关输入到自动测量监控显示仪中的压射速度(工艺要求)值进行对比,如需修正,由报警指示器向操作者报警,通过调整有关液压元件,使实测显示值与给定值达到一致。     

基于PLC的真空压力铸造智能控制

针对原始真空压铸手工操作高温高危的工作环境,手工测试困难或不可能测试及各种复杂参数控制与监控要求等问题,对真空压铸基本原理及工艺进行了分析,运用PLC设计真空压铸智能控制系统。通过关键参数的实时监控,对真空压铸过程中的温度、压力、速度进行了实施调整,实现了铸件连续生产的智能控制。设计的系统可检测和测量各参数,智能识别故障并报警提示,操作简单,缩短了异常处理时间。     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.