Nocolok~铝钎焊散热器新技术

一、概述散热器作为汽车冷却系统的关键零件,在整车中具有举足轻重的地位,它与冷却风扇、橡胶管、发动机水套、节温器、冷却水泵、格栅和导风板构成了冷却系统,承担发动机的散热功效,确保发动机能够稳定高效地运转。随着原材料、机械和冶金工业的发展,汽车散热器根据材料和制造工艺主要经历了三代散热器,即铜、黄铜散热器,铝装配式散热器和铝钎焊散热器。到目前为止,铝钎焊散热器已经成为主流,并广泛地运用于轿车、商务用车和载货汽车上。钎焊是铝质散热器制造中的新兴接合技术,加拿大铝业公司的研究人员对传统钎剂钎焊方法加以改进,研制出…     

二维多孔材料散热器的热分析及结构优化

为了改善散热性能,文中对某家电产品中PCB 板上的散热器进行了热分析及结构优化,在翅片散热器热分析的基础上,对2 种二维多孔材料散热器进行了热分析,对比了3 种散热器的散热性能。研究表明:在强迫对流散热条件下,与翅片散热器相比较,二维多孔材料散热器的散热性能更好;六边形多孔材料散热器比矩形多孔材料散热器的散热性能要好,同时更有利于实现结构的轻量化要求,降低材料成本,提高产品利润。     

铝散热器在汽车上的应用

铝散热器己取代铜散热器广泛用于汽车发动机冷却系统中。文中介绍了铝散热器芯子结构变化过程及散热器结构对散热效率的影响，并以哈尔滨交通器材股份有限公司产品为例，介绍了国内铝散热器研制现状。     

基于CFD汽车散热器布置形式对性能影响分析

中冷散热器和高温散热器是汽车散热器的重要组成单元,二者的布置形式对整体的冷却性能具有重要影响。根据散热器的工作特点和散热量需求,对高温散热器和中冷散热器的参数进行设计,基于CFD分析技术建立散热器二维和三维分析模型;建立横向同种材料布置、横向异种材料布置、纵向异种材料布置、纵向同种材料布置等四种对比模型,获取不同模型的冷却风量流速、进出口温度变化等。搭建冷却系统试验平台,分别在中冷器前方指定位置进行纵向遮挡和横向遮挡,获取冷却风速和进出口温度变化。通过仿真分析和试验方法对比分析中冷散热器与高温散热器不同布置形式对冷却性能的影响。结果可知:四种布置形式通过的空气质量流量占百分比和面积占百分比的比例基本一致;横向异种材料布置形式的散热效果最佳,优于其他布置形式,主要原因是横向布置,散热管路与冷却空气的接触面积更大,更有利于冷却液与冷却空气之间的换热;异种材料布置更能提升换热效果;试验分析验证了仿真分析的准确性,为设计有隔断的散热器散热面积的确定提供了参考依据。     

散热器性能测试温度控制系统的研究

汽车散热器的散热性能对汽车性能的影响很大,必须准确掌握散热器的散热性能。因此对散热器散热性能测试系统的要求很高,必须使温度控制在比较精确的范围内,检测结果才具有可比性。详细介绍了在LabVIEW环境下利用PID控制方法,精确控制散热器性能测试过程中水温的方法。     

汽车散热器的优化设计及传热性能分析的研究

随着科学技术和汽车工业的蓬勃发展,对发动机散热器的性能的要求也越来越高,目前百叶窗的管带式汽车散热器得到普遍的应用,在保证散热器具有足够的散热性能的前提下,体积小,耗材要少,效率更高成为散热器发展的必然趋势,我公司是根据理论分析和在实际工作中的实验数据及新材料的不断涌现,建立管带式散热器传热与阻力预测模型.在满足传热和阻力的要求下,提出了散热器芯体结构参数优化的方案,以达到减少耗材和降低厂家生产成本的目标.最后形成管带式散热器设计、校核、优化一体的设计分析.散热器的传热与流动阻力计算程序,计算结果与实验数据在常规工况范围内基本吻合.运用图解的方法分析了散热器结构参数与材质对散热器流动阻力与散热性能的影响.     

大功率密闭机柜热管散热器的试验研究

针对大功率密闭机柜散热困难,研制了R22为传热介质的微通道铝扁管型分离式热管散热器,并搭建试验装置对其散热性能进行试验研究。试验结果表明:加热功率为2k W、环境温度为50℃时,密闭机柜内部温度≤70℃,满足机柜散热要求;工作温度范围内,散热器散热功率与内、外循环进风温差有关;外循环进风风速提高,散热器换热系数非线性增加;内循环进风风速提高,散热器换热系数线性增加。研究结果为热管技术在机柜散热方面的设计提供依据。     

CPU散热器热学性能的有限元分析

CPU是计算机的核心部件，CPU散热器的散热性能是影响CPU工作性能的重要因素。尤其是CPU芯片功率高速发展的今天，其影响更加明显。所以，如何在设计时采用合理的散热器材料和结构，提高其散热性能成为了殛待解决的问题。本文利用Ansys软件建立了散热器的有限元模型，对其进行了热学性能分析。对散热性能与材料、尺寸和结构的关系进行了研究，并对结果进行了对比分析。得到了散热器的温度分布云图和热梯度分布云图，为散热器的优化设计提供了重要依据。     

大功率LED汽车前大灯散热装置研究

从大功率LED汽车前大灯的构造入手,采用风冷为主要的散热方式,设计了3种带有不同翅片的散热装置。通过更换基板和散热翅片的材料,对这3种散热装置的温度场进行模拟,结果表明,合理的散热器翅片的排布、较大的散热面积和散热器材料的选择,在设计过程中起着至关重要的作用,可有效解决车载大功率LED光源由于温度过高而引起的光通量和寿命降低的问题。     

ZL50型装载机水散热器故障分析及改进措施

<正>ZL50型装载机的冷却系统主要由发动机水散热器、液压油冷却器、液力传动油冷却器、风扇和各种管路等组成。冷却系统的散热性能与水散热器的结构、材料、散热面积和进排气通道,以及风扇结构等多种因素有关。本文主要分析水散热器故障原因,并提出改进措施。1.故障现象我公司对某年度1234台ZL50型装载机配装的3种水散热器质量进行了统计分析,其质量问题主要集中在破裂漏水、支架断裂、热平衡温度高3方面。其中铜质管片式水散热器故障率为3.25%,铜质管带式水散热器故障率为11.32%,铝质管片式水散热器故障率为     

稀土对泡沫铝及泡沫铝合金耐腐蚀性能的影响

研究了稀土对泡沫铝及泡沫铝合金泡沫化和压缩性能的影响，讨论了稀土加入量和泡沫铝及泡沫铝合金耐腐蚀性能的关系。结果表明：稀土对铝合金泡沫化无异常影响；在泡沫铝和泡沫铝合金中添加适量稀土元素，可以提高泡沫铝和泡沫铝合金的耐腐蚀性能；相同腐蚀介质中，孔隙率高的泡沫铝合金腐蚀更严重；稀土对泡沫铝及其合金的力学性能影响不大。     

电子束毛化技术在散热领域的应用研究

电子束毛化技术是一种新型的表面改性技术,可以在材料表面制备各种形状的凸起阵列,进而有效增加材料的表面积,因此在散热领域有较大的应用前景.文中通过对比试验,研究了6063铝合金毛化试样的散热、表面处理和耐腐蚀性能.研究显示,具有较高凸起且密集排列的毛化试样可以有效提高6063铝合金的散热性能.毛化过程对6063铝合金的表面导电氧化和耐腐蚀性无影响,但特定的毛化结构会影响材料的表面处理性能.此外,还要考虑毛刺刚性在长期使用过程中对散热效果的影响.     

7075铝合金阳极氧化膜腐蚀性能研究

本文以7075铝合金为研究对象,采用硫酸直流电阳极氧化法制备氧化膜,并通过正交试验研究了合金在铜加速乙酸盐雾腐蚀条件下的腐蚀性能。由极差分析可知:在盐雾腐蚀条件下,时间是最大的影响因素,其次是温度对合金的影响,最小的是腐蚀液浓度。阳极氧化后的合金主要以点蚀为主,在72 h、35℃、3%腐蚀液浓度条件下,蚀坑最深值可达112.6μm,阳极氧化对均匀腐蚀的改善作用明显大于点腐蚀。     

铝合金汽车轻量化及其焊接技术

目前,汽车轻量化已成为汽车制造的主要研究方向。铝合金特性密度小、耐腐蚀,使得铝合金在汽车轻量化研究中得到了应用。铝合金汽车制造时,不同焊接技术对于汽车的稳定性也有所影响。在铝合金材料选择时,不同的铝合金材料对于提高汽车安全性,降低减排,减轻重量等都有不同的体现。     

Cl~-浓度对0359铝合金在模拟海洋大气环境中腐蚀的影响

通过连续盐雾腐蚀实验对0359铝合金在模拟环境中进行了腐蚀研究,主要考查Cl-浓度对其腐蚀性能的影响,分析了腐蚀试样的表面形貌、腐蚀产物、点蚀深度和腐蚀失重。结果表明:Cl-浓度对0359铝合金的腐蚀具有明显的加速作用;腐蚀形貌以点蚀为主,随Cl-浓度增加,点蚀逐步扩展,点蚀深度和腐蚀失重分别由1%浓度时6.36μm、0.833 3 g/m2增加到9%浓度时的26.30μm和9.50 g/m2。以万宁地区户外暴露腐蚀失重为参考,该合金可满足海洋大气环境中10年以上的使用寿命。     

雷达DAM散热器选材有限元分析

为了探索雷达数字阵列模块(DAM)散热器成形材料的选择。文中根据散热器的结构特点,确定成行方案,对不同的铝合金材料利用Deform-3D软件进行了有限元数值模拟分析,最后确定最佳的材料。模拟结果显示6063铝镁硅合金成形该散热器所需载荷较低,损伤值最小,应力分布均匀,无明显成形缺陷,表明6063铝镁硅合金挤压型材具有较好的性能表现,可作为该雷达DAM散热器最佳选材。     

海水体系中铝合金微生物腐蚀的研究

就海水体系中硫酸盐还原菌（ＳＲＢ）对铝合金的腐蚀进行了研究，使用扫描电镜以及表面能谱分析方法研究了微生物对铝合金腐蚀的影响。结果表明：硫酸盐还原菌的代谢产物能够破坏铝合金钝化膜，参与腐蚀反应并加速腐蚀的进行。     

Effect of Al element in Zn-Al fillers on the corrosion resistance of Cu/Al brazed joints

In this paper, we describe experimental torch welding 1061 aluminum alloy to T2 copper. The corrosion behavior and performance of Cu/Al brazed joints were systematically investigated. This investigation was conducted using an optical microscope (OM), scanning electron microscope (SEM), energy disperse spectroscopy (EDS) and other methodologies. The results showed that the corrosion resistance of brazed joints was closely associated with Al content in filler metal. The corrosion behavior in 3.5 % NaCI solution belonged to micro-electrochemical corrosion and depended mainly on electrochemical imbalance between different phases. The excessive dissolution of Al atoms led to the occurrence of the corrosion of brazed joints and the corrosion product may be Al(OH)₃, Zn(OH)₂ and ZnO. It can be also found that an increase of aluminum content controlled largely formation and distribution of α-Al phase and Al₂O₃ protective film in brazing alloys, resulting in reducing the electrochemical corrosion current density and improving the corrosion resistance and shear strength of the joint.

     

腐蚀对新型高强度铝合金疲劳裂纹萌生机制及扩展行为的作用

根据编制的某机场环境加速试验谱,通过腐蚀试验模拟飞机服役过程中遭受的潮湿空气、盐雾、二氧化硫、酸雨和干/湿交变等严酷条件的侵蚀作用,采用飞机主承力结构新型高强度铝合金7B04-T74,制备单边缺口拉伸(Single edge notch tension, SENT)试样进行预腐蚀和疲劳试验,分析不同程度腐蚀损伤对疲劳裂纹萌生、裂纹扩展行为和疲劳寿命的影响,揭示腐蚀对裂纹萌生及扩展行为的作用机理。结果表明,在腐蚀初期,疲劳裂纹萌生源主要为单个蚀孔,裂纹扩展路径较为平直;随着腐蚀程度的加重,在多个蚀孔处同时萌生多条小疲劳裂纹,萌生疲劳裂纹的蚀孔具有隧道效应,扩展路径不规则,形成“之”字形裂纹;疲劳裂纹萌生机制是材料第二相与腐蚀损伤之间相互竞争的结果;腐蚀导致疲劳寿命显著降低,尤其是裂纹萌生寿命,腐蚀12年试验件裂纹萌生寿命仅为未腐蚀试验件裂纹萌生寿命的2.2%。     

Corrosion and wear of 6082 aluminum alloy

The corrosion and corrosive wear resistance of 6082 wrought aluminum alloy against 410 stainless steel counterface in 0.01 M NaCl solution with different concentrations of sodium molybdate dihydrate solution (0, 0.01, 0.1 and 0.5 M), were studied. The experimental results indicated that the increase in sodium molybdate dihydrate acted as an inhibitor in the 0.01 M NaCl solution resulting in a significant decrease in the corrosion current, meaning improved corrosion resistance. During the corrosive wear under free corrosion conditions of 6082 aluminum alloy specimens against 410 stainless steel counterface, the addition of sodium molybdate dihydrate inhibitor, leads to a decrease in friction coefficient of the examined pair of materials. The dominant wear mechanisms of the aluminum alloy were mainly observed to be plastic deformation and abrasion. These wear mechanisms coexisted with pitting corrosion phenomena, on the surface of this alloy.