改进板式换热流程降低汽耗

本文介绍了平果铝业公司氧化铝厂的氧化铝溶出新蒸汽冷凝水二次蒸汽用于直接加热沉降洗涤系统并改进板式换热流程,降低蒸发汽耗后对氧化铝生产带来的经济效果。     

氧化铝生产中强化高压溶出技术探讨——石灰后添加工艺

目前，在我国拜耳法氧化铝生产所用蒸汔直接加热溶出工艺中，采用高温、高碱浓度溶出方式。自蒸发级数和原矿浆预热级数少，二次蒸汔热回收利用率低，溶出工序和蒸发工序蒸汽耗量高。本文针对长城铝业公司氧化铝生产现有高压溶出工艺，提出了强化溶出技术并就石灰后添加工艺进行探讨。     

中国铝业中州分公司首个BT项目提产降耗增效益

正3月11日,随着溶出Ⅰ组进料量达到495 m~3/h,标志着中铝中州分公司历时5个月的首批利用第三方投资实现流程优化、降耗增效的BT项目一次投产成功并达产,对中州分公司实现本质脱困将发挥重要作用。中州分公司第二氧化铝厂溶出Ⅰ组工艺改造前为过热蒸汽直接加热,生产中存在蒸汽冲淡导致溶出指标不理想、蒸发母液浓度高、外排赤泥附碱高等问题。改造前大量新蒸汽冷凝水进入溶出系统,影     

压滤快速分离洗涤赤泥工艺

烧结法生产氧化铝过程中,赤泥的分离洗涤多采用沉降过滤工艺,不但流程冗长,设备配置复杂,而且由于对熟料性能及溶出条件变化的适应性差,分离洗涤时间过长,     

优化拜耳法沉降流程降低碱耗提高氧化铝回收率

拜耳法沉降工序任务分离出铝酸钠溶液及洗涤赤泥中的氧化钠,尽可能的最大回收赤泥附着碱,降低碱耗,同时在洗涤过程中减少氧化铝水解造成氧化铝损失。本论文主要从三个方面进行论述:①从叶滤滤饼浆液回收氧化铝及碱,减少进入洗涤系统的氧化铝及碱,提高洗涤效率;②氢氧化铝洗液进稀释槽,降低进洗涤系统的碱,利用溶出浆液的高温溶化氢氧化铝洗液中氢氧化铝细颗粒,达到回收洗液中细颗粒氢氧化铝的目的 ;③减少对一次洗液浓度的影响因素,从而稳定热水加入量,提高洗涤效率。     

氧化铝生产(续)——熟料的溶出、分离及洗涤

六、赤泥的膨胀与粘结熟料经湿磨溶出后的浆液,在采用沉降分离,洗涤赤泥时,如果沉降性能不好,不仅会降低洗涤效果,加剧二次反应损失;二次反应的加剧,往往又促使赤泥膨胀。赤泥膨胀是烧结法生产中,赤泥所表现出来的一种不常见现象。这种现象的特征是,赤泥沉降     

高浓度熟料溶出过程中絮凝剂的应用

熟料溶出是影响烧结法生产氧化铝产品质量和经济性的关键环节,本文结合近期所设计的烧结法生产氧化铝工程熟料溶出和赤泥分离洗涤工艺,对如何减少溶出后二次反应的发生,以及通过对溶出浆液絮凝性能的研究,以合理添加絮凝剂的方式来实现溶出浆液与赤泥快速分离作了初步探讨。     

浅谈轻金属氧化铝生产工艺的应用与发展

拜耳法生产氧化铝工艺及氧化铝厂各片区功能:氢氧化钠溶液溶出铝土矿中的氧化铝,铝酸钠溶液与赤泥分离后,与氢氧化铝晶种混合,铝酸钠分解析出氢氧化铝,经过焙烧得到成品氧化铝。析出氢氧化铝后的分解母液,蒸发浓缩后循环利用,再用于铝土矿溶出。     

赤泥分离系统提产途径的研究及开发

在氧化铝生产过程中,矿石或熟料经过溶出后,需要及时将铝酸钠溶液与赤泥进行分离,并对赤泥进行洗涤,以回收赤泥附液中的氧化铝和氧化钠,这一过程一般被称之为赤泥分离洗涤。在氧化铝生产过程中,液固分离设备一般采用真空过滤机和沉降槽。真空过滤机分离彻底,而沉降槽则具有处理量大,运行操作简单、成本低的优点,所以,矿石或熟料溶出后进行液固分离均使用沉降槽。     

熔盐和蒸汽加热方式应用于氧化铝高压溶出的比较

一水硬铝石生产氧化铝的溶出工序采用高压溶出工艺,高压溶出的加热方式主要有熔盐加热和高压蒸汽加热两种。熔盐可以在250-550℃范围内作为热载体,溶出使用的高压蒸汽一般是280-310℃。熔盐加热需要建立一套加热系统,而高压蒸汽来自自备电厂的锅炉。通过各方面对比可以得出,高压蒸汽方式更加有优势。     

氧化铝赤泥沉降槽泥层界面检测技术开发及应用

拜耳法赤泥分离、洗涤系统现状1.工艺流程拜耳法生产氧化铝的基本原理是:(Ⅰ)用NaOH溶液溶出铝土矿,所得到的铝酸钠溶液在添加晶种、不断搅拌的条件下,溶液中的氧化铝呈氢氧化铝析出,即种分过程。(2)分解得到的母液,经蒸发     

硅渣与拜耳法赤泥一起洗涤工艺探讨

通过实验对硅渣与拜耳法赤泥一起洗涤工艺产出的赤泥的沉降性能进行了研究,通过冶金计算对一起洗涤的赤泥过滤及整个拜耳法生病系统的影响进行了分析,最后对烧结法硅渣直接送赤泥洗涤沉降和过滤后送泥洗涤沉降工艺进行了分析比较。实验研究结果表明,硅渣直接送赤泥洗涤沉降工艺是可行的。     

高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽工艺流程优化

阐述了高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽热利用率低、新蒸汽消耗大的问题,通过优化其工艺流程,使溶出乏汽得以充分利用。利用溶出乏汽加热蒸发强制效,分流进入热水槽的溶出新蒸汽冷凝水流量;提高沉降、洗涤系统的温度,大大提高了热利用率,新蒸汽的消耗从原来的3．5t／t—AO降到了3．2t／t—AO,取得了较好的经济效益。     

拜耳法生产中氢氧化铝粒度的控制方法

当前的氧化铝生产工艺中应用最为普遍的就是拜耳法生产,其生产流程相对较为简单,主要以溶出以及分解两个生产工序最为主要,矿石经过研磨调配和在溶出工序制备为铝酸钠溶液,然后经过赤泥的沉降洗涤后进入到分解工序,使溶液中的氢氧化铝析出,在分解工序,析出的氢氧化铝粒度和质量受到很多因素的影响,需要严格把控好生产过程的控制措施,本文结合氧化铝生产的实践重点分析介绍了氢氧化铝析出时的相关工艺和调控方法。     

间接加热连续溶出工艺参数计算分析与实践

结合间接加热连续溶出——三套管溶出工艺参数计算,从理论和生产现状两方面分析了溶出温度、自蒸发降温梯度、自蒸发管道阻力损失,套管预热器换热面积等工艺参数,优化了溶出工艺。项目实施1a来系统运行稳定,年节约新蒸汽2．6万t,节能效果显著。     

氧化铝熟料溶出过程中碳酸钠的行为

石灰石烧结法提取氧化铝的熟料中含有少量-β2CaO.SiO2,而-β2CaO.SiO2被Na2CO3分解,其分解产物又与NaAl(OH)4发生相互作用,生成水合铝酸钙,造成氧化铝的损失;二次反应过程生成Ca(OH)2使赤泥沉降性能下降;随着-β2CaO.SiO2分解产生Na2SiO3增加,增加脱硅的难度。通过实验研究表明:碳酸钠浓度控制在7%~9%,能够有效的抑制-β2CaO.SiO2分解,改善赤泥的性能,减少溶出液中硅含量,提高氧化铝的溶出率。     

氧化铝溶出工艺闪蒸自蒸发器二次汽带料原因分析

正闪蒸自蒸发器在给料浆降温降压的过程中会产生大量的二次蒸汽,如果能够充分的利用这部分二次蒸汽,会节省大量的新蒸汽而产生可观的经济效益。但该设备生产过程中一直存在闪蒸二次蒸汽带料的问题,本文就这一问题进行分析。东海氧化铝有限公司二期溶出工艺,采用了目前国际先进水平的拜耳法生产氧化铝的关键技术——套管预热+压煮器溶出的高压溶出机组。该系统采用了九级套管二次汽预热、一级套管新蒸汽加     

浅谈混联法高A／S烧结熟料及部分拜尔法赤泥外排

本文浅谈了在生料浆配制条件不变的情况下,适当地促进烧结法熟料Ａ／Ｓ的提高,从而提高烧结法系统的产量。将烧结法消耗不掉的部分拜尔法赤泥经过二次洗涤后直接外排,使拜尔法系统产量可以突破混联法生产氧化铝的生产平衡极限,从而提出了整体生产组织的灵活性,最大限度地挖掘拜尔法系统潜力。拜尔法赤泥部分外排使氧化铝产量得到较大的提高,突破了氧化铝现阶段生产的瓶颈。使用新建沉降槽作为洗涤过程中的液固分离设备,使外排     

溶出温度对三水铝石与一水软铝石混合型铝土矿溶出及赤泥沉降性能的影响

以三水铝石与一水软铝石混合型铝土矿为研究对象,研究了溶出温度对其溶出及沉降性能的影响。溶出试验结果表明：三水铝石在145℃低温条件下较短时间就能全部溶出,且随着溶出时间的延长,氧化铝溶出率呈降低趋势;提高溶出温度到240℃以上,一水软铝石溶出,氧化铝溶出率显著升高,但同时也会造成碱耗增加;沉降试验结果表明：高温溶出矿浆的赤泥沉降性能显著优于低温溶出矿浆,达到相同的沉速,絮凝剂添加量减少约50%。     

低温拜耳法管道化预热溶出器的节能改造

某厂在建厂初期采用的是新蒸汽直接加热压煮罐间断溶出的氧化铝生产工艺,能耗高,经济性较差。随后自行设计建设的单套管管道化预热溶出器,自动化程度低,二次乏汽没有得到充分利用。在此基础上,又设计建造了三套管管道化预热溶出器,革除了原单套管预热溶出器的不足之处,蒸汽消耗显著降低。