酸洗—冷轧机组中切边剪的调节

切边剪主要作用是根据工艺要求对带钢进行切边，保证轧后带钢宽度。合适的切边剪间隙可以保证轧后成品边部质量。本文探讨了切边剪间隙与重叠量在生产实际中的调节与应用。     

酸洗-冷轧机组中侧冲剪冲切位置的改进

侧冲剪位于连续酸洗线之后,切边剪之前.主要作用是对带钢边部开槽,有利于在带钢宽度变化时,切边剪刀头的进给和退出.而边部开槽位置的确定直接影响到后面切边剪的切边功能.就侧冲剪冲切位置改进的必要性和改进后的效果进行了论述.     

冷轧带钢针孔在线检测系统设计与应用

介绍一套基于光电检测技术的冷轧薄带钢针孔在线检测系统,该系统可有效识别直径≥15μm的针孔。高亮度LED光源照射在带钢上表面,光电接收器对透过针孔的光线进行汇聚,再被光电倍增管接收,转化为电信号,信号处理电路对电信号进行识别分类,最终由采集卡采集;边部针孔检测模块对边部进行精确跟踪和遮挡,保证系统在趋零盲区情形下实现边部针孔检测。运行证明,系统具有较高的实时性、可靠性和精确性。     

冷轧带钢边部减薄及其影响因素分析

冷轧带钢生产中普遍存在的边部减薄现象,直接影响切边量大小,降低了成材率。为了减小边部减薄,对其形成机理进行了详细论述,并利用非线性有限元软件MARC,建立了模拟四辊冷轧机轧制过程的弹塑性有限元仿真模型。将轧制力模拟结果与实测值对比表明该模型是精确可靠的。利用此模型,系统分析了压下率、摩擦因数以及带钢入口厚度、入口宽度等因素对边部减薄的影响规律。分析结果表明,随着压下率、摩擦因数、带钢入口厚度的增大,边部减薄随之加剧,随着带钢入口宽度的增大,边部减薄先增大后减小。     

圆盘剪间隙调整及切边质量改进

针对轧后酸洗带钢大量出现边裂的问题，通过制定切边质量判定标准，分析剪刃侧隙和重叠量对切边质量的影响，总结出了侧隙和重叠量与带钢厚度对应关系，该套参数编入程序应用表明，切边质量得到改善，出现边裂的概率减少到1％以下，节省了调整间隙的时间，提高了生产效率。     

边部覆盖率板形测量值计算模型

在板形测量系统中,板形辊边部传感器受力状态与覆盖率大小有直接关系。为了得到准确的板形测量值,通过研究接触式BFI板形辊的板形检测原理,分析了边部传感器在带钢张力作用下的受力状态,推导出了边部覆盖率数学模型,并成功应用于1450连轧机上。研究结果表明,该模型用于BFI板形仪板形测量系统中,实现了边部板形精确测量。     

轧制和精整线变化时轧件的导卫

应用稳定的非接触数字式扫描光源检测边部的新技术已申请了专利。应用一台发射器和两台接受器，传感系统对变线的波浪边带钢边部位置进行三角形测量并向卷取机发送正确的卷取位置进行重卷。代表产品边部两个交叉线的数字信号经三角形测量软件进行分析，再由系统处理单元处理后给出精确的边部控制信号。这样不用传感元件机械地定位就可适应带钢的宽度范围，     

边部组织及切边工艺对低碳SPHC冷轧边裂的影响

针对迁钢低碳系SPHC热卷在冷轧过程中经常出现边裂缺陷,研究了边裂出现的原因。结果表明,精轧过程中,带钢边部温降过大导致边部出现粗大晶粒并伴有混晶,以及边部剪切参数不匹配导致的切边质量不佳是导致低碳系SPHC冷轧边裂的原因。通过调整精轧冷却水以及合理匹配剪切参数,有效解决了这一缺陷。     

边部加热器自动控制系统及应用

介绍了边部加热器PLC控制系统的构成、主要控制功能，应用表明：该系统能完全满足加热带钢边部的工艺要求，效果明显。     

切边剪“毛边”原因分析及技术改进

毛边即带钢切边处理后在边部出现的＂毛状＂现象,是切边剪最常见的1种质量缺陷。生产实践中,毛边的出现与生产中的设备、操作、环境等因素有关。通过分析与实践,证实控制热轧原料质量、精确测量剪刃间隙等方法对毛边缺陷的控制效果明显,采取措施后毛边缺陷的发生量明显减少。     

精整机组带钢边部修磨装置的设计

 针对精整机组带钢切边后边部撕裂区容易出现“毛刺”缺陷的问题,充分结合圆盘剪设备与剪切工艺的特点,通过大量的现场试验跟踪与理论研究,设计出了一套适合于精整机组的带钢边部修磨装置。经过现场使用,效果良好,有效地解决了带钢边部撕裂区的“毛刺”问题,在不改变精整机组生产设备及工艺的前提下,大大提高了产品边部质量,给机组创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

边部加热器自动控制系统及应用

介绍了边部加热器PLC控制系统的构成、主要控制功能。应用表明：该系统能完全满足加热带钢边部的工艺要求，效果明显。     

利用SSP模块改善热轧带钢边部线状缺陷

边部线状缺陷是发生在热轧带钢上的常见缺陷,当前研究结果发现该类缺陷产生于水平轧制时带坯棱角部金属翻转至表面的过程.据此理论,对板坯定宽侧压机(SSP)模块进行形状上的设计应用,通过SSP模块改变带坯侧面形状,缩短缺陷距带钢边部距离,实现了减少切边量、提高成材率的目的.     

镀锌机组拉矫机后吹扫装置应用

主要介绍了一套边部吹扫装置：采用PLC1200控制两台伺服电机控制两侧吹扫机构前后移动，精准定位带钢边部，使用以太网单边通讯，并设置生命符，监控设备通讯状态。该装置在拉矫机后投入使用，有效去除了带钢边部残留水，使带钢表面质量得到了提升。     

锥形凸度工作辊移动轧机对热轧,冷轧带钢边部减薄的控制

在热轧冷轧带钢过程中，最基本的任务之一就是尽量减小边部减薄，即带钢边部横向厚度上的突然减小。对带钢边部的变形行为进行了实验研究，并随后利用实验室轧机和工业性冷热带钢轧机在锥形凸度工作辊移支轧机上进行了边部减薄控制特性的研究。得到结果：（１）边产减是由带钢边部发生的三维金属流动引起的，且主要受工作辊压扁引起的工作辊辊形变化的影响；（２）在冷连轧机中，边部减薄可利用在前面一架轧机中安装单侧锥形凸安装单     

UCM轧机转向辊控制模型与应用

 在板形测量系统中,板形辊边部传感器受力状态与转向辊受力弯曲有直接关系。为了得到准确的板形测量值,通过研究ABB板形辊的板形检测原理,分析了边部传感器在带钢张力作用下的受力状态,给出了转向辊受力弯曲的数学模型,并成功应用于1450冷连轧机上。研究结果表明,该模型用于ABB板形辊板形测量系统中,实现了板形精确测量。     

圆盘剪切边过程间隙量与重叠量综合优化技术

 针对带钢切边过程现场与下游客户缺少统一的切边质量评价标准的问题,结合圆盘剪的设备与剪切工艺特点,经过大量现场试验与理论研究,在分析了带钢切边过程所存在的扣边、毛刺、切断比失衡三大主要质量缺陷的基础上,提出了一套有效实用的带钢切边质量评价方法。将带钢切边综合质量评价函数作为目标函数,圆盘剪间隙量与重叠量作为优化变量,开发出一套圆盘剪切边过程间隙量与重叠量综合优化设定的技术,并将其应用到某钢厂1 420生产线,大大提高了带钢切边质量,扣边、毛刺和切断比失衡缺陷改判率从技术应用前的0.52%下降到0.03%,同时保障了无返修,为企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

圆盘剪切机工作参数设定与边部剪切质量仿真分析研究

某钢企冷轧生产线双边圆盘剪切机在剪切一定厚度带钢时出现切边不齐的现象,针对此问题本文按照一定的简化原则建立了剪切系统模型,通过虚拟样机仿真实际作业工况,探求剪刃间隙、重合度等剪切工艺参数与剪切力之间的关系,并通过带钢边界应力分布图得到了间隙重合度对带钢剪切质量的影响关系.验证了仿真结果的正确性.     

连续热镀锌楔形气刀对镀层均匀性的影响

利用流体力学计算方法,对连续热镀锌气刀射流拭锌过程中带钢表面气流压力和温度分布进行了仿真研究。模拟结果表明:气刀喷吹时,带钢边部5mm范围内出现压力衰减,且边部散热较中心处快,易使带钢出现边部过镀锌缺陷;为避免该缺陷发生,设计了增大边部开口度的楔形刀唇结构气刀,有效阻碍了带钢边部压力衰减,且边部镀层减薄率随楔形开口度的增加而线性增加;对于平行段开口度为1.10mm的气刀,边部开口度选定为1.18~1.22mm,有利于改善镀层均匀性。     

IF钢切边质量提升控制技术

针对 IF 钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF 钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。