板坯连铸机高效化改造及初步生产应用

将弧形单点矫直板坯连铸机改造成直弧形、连续弯曲、连续矫直连铸机，并采用中包快换水口、结晶器液压振动、结晶器在线调宽、SMART扇形段及动态软压下等多项新技术，提高了铸机的生产能力，改善了板坯质量，达到了改造目的。     

结晶器窄边调整装置的改进

本文给出了保持组合式结晶器窄边倒锥度不变的方法，该方法有效地防止了倒锥度的频繁变化，提高了铸机作业率和板坯质量，年经济效益８４４．８万元。     

武钢新3#铸机结晶器足辊安装参数工艺优化

武钢新3#铸机在浇注过程中存在结晶器锥度不稳定、板坯三角区裂纹等主要问题．在分析足辊工作原理的基础上，对足辊间距、结晶器下口宽度、坯壳鼓肚量等参数进行迭代计算，使不同断面条件下的结晶器足辊安装工艺参数量优化，生产实践表明，结晶器倒锥度异常变化减少50％，铸坯特裂发生率减少1／3。     

中薄板坯角部纵向边裂的原因与措施

分析了中薄板坯角部纵向边裂的影响因素，采取优化结晶器振动台控制系统和同步精度，优化结晶器锥度，提高结晶器整备精度，适当减小结晶器冷却水量，提高扇形段辊缝和接弧精度标准等措施后，中薄板坯角部纵向边裂发生率由3.5%降至1.0%，保证了中薄板坯产品的质量。     

宽厚板高碳钢边部裂纹缺陷控制

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司厚板连铸机高碳钢钢板边裂缺陷的产生原因,采取优化结晶器锥度和二次冷却强度、提高扇形段接弧精度和结晶器足辊接弧精度等措施后,高碳钢钢板边裂发生率仅为0.95%。     

连铸方坯表面横裂缺陷初探

铸坯表面横裂缺陷是我厂Ｒｏｋｏｐ及Ｄｅｍａｇ方坯铸机生产中出现的重要质量缺陷，本文依据生产实践，结合理论分析，从结晶器结壳，铸坯抖动、铸机对弧精度，结晶器润滑条件，振动参数，结晶器冷却水、铜管质量及锥度等方面，分析了铸坯表面横裂的形成机理及影响因素，提出了解决这一质量问题的有效途径及方法。     

小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制

由于方坯角部纵裂漏钢事故频繁,通过分析漏钢的特点和机理,认为造成小方坯角部纵裂漏钢的主要原因是结晶器倒锥度小、结晶器液面波动及中间包过热度大、结晶器冷却水质差。通过采用铯137液面自动控制系统,将结晶器倒锥度增大为每米0.8%～0.9%,控制中间包过热度不大于30℃,改善冷却水质,保证浸入式水口对中等措施,降低了角部纵裂漏钢的次数,使铸坯合格率达到99.95%。     

结晶器厚度方向锥度对铸坯质量的影响

从铸机结晶器参数入手，对比了不同类型铸机所生产铸坯表面纵裂纹的差异。认为结晶器厚度方向锥度小是导致铸坯表面产生纵裂纹的主要原因，锥度越大越有利于降低铸坯表面纵裂纹的发生率。通过研究结晶器的发展过程指出，在结晶器设计过程中，厚度方向的锥度应满足钢种的凝固收缩，尽量减少气隙，改善传热，降低铸坯缺陷。     

含硼钢铸坯角部裂纹控制研究

为了解决含硼钢种连铸角裂问题,对含硼钢种连铸角裂的原因进行了分析研究,发现含硼钢铸坯角部缺陷主要与钢水中氮成分控制、化学成分、铸机工艺参数、结晶器锥度参数、冷却制度、铸机设备精度等因素相关,通过采用保护浇铸防止增氮、弱冷的二冷配水、合理调整碳含量范围以及调整铸机辊缝精度措施后,含硼钢种连铸角裂问题得到有效控制。     

20MnSiNb钢漏钢原因分析和控制

通过对20MnSiNb钢生产过程中产生漏钢的原因进行分析,主要有结晶器倒锥度、铸机弧度、钢水成分及二冷冷却等影响因素,采取了相应控制措施,取得良好效果。     

Measures for Reducing the Rate of Breakout of Slab Casters

In order to reduce the rate of breakout of slab caster, improve the operating rate and ensure the stability of the caster, measures including the tundish casting auto-start, the mold level automatic control system optimization, the SEN one-button automatic quick-change technology, the mold breakout forecast system optimization, the mold oscillation parameters optimization, the mold taper measurement optimization and the mold powder management have been adopted by a steel plant of WISCO. As a result, the breakout rate of slab caster was significantly reduced to be zero level in the first 3 years, which is a new record for all steelmaking plant in China.     

双流板坯结晶器锥度动态保持技术的开发与应用

 详细介绍了山东富伦钢铁厂新建的国内首台2机2流不同断面板坯连铸机结晶器锥度动态保持技术的功能、设备构成和液压、电气控制原理,并推导得出浇注过程中结晶器宽边减轻力、碟簧预紧力与钢水静压力之间的定量关系。从2013年10月9日该技术正式投入使用至2013年11月12日,累计浇钢41 860 t,每个浇次平均连浇14炉,最大拉速可达1.4 m/min,彻底避免了跑锥问题,可使左、右锥度始终保持在±0.5 mm以内,铸坯内外部质量优良,实际使用效果令人满意。     

板坯连铸结晶器热行为与铸坯质量的研究

介绍了板坯连铸结晶器的传热机理,系统分析了结晶器内热流分布特征,探讨了结晶器热行为对铸坯质量的影响.分析结果表明,通过结晶器锥度、窄边形状以及角部结构优化,可以改善结晶器内的传热,有效提高铸坯质量.     

中薄板坯高拉速连铸结晶器平均热流研究

对引进的中薄板坯高拉速铸机结晶器平均热流进行了研究，分析了拉速、冷却水量、结晶器锥度、浇注温度等因素对平均热流的影响，并对其一些传热特点进行了讨论。     

基于有限元法优化低碳钢板坯连铸机结晶器锥度的设计

钢厂1^#连铸机以0.95 m/min拉速生产SS400,D36和X70钢150~180 mm连铸板坯时,易产生角部纵裂纹,发生率最高可达5%。利用商业有限元软件ANSYS,建立了板坯连铸结晶器二维切片式凝固传热数学模型,并采用传热和应力/应变直接耦合的方法对连铸过程结晶器内凝固传热进行计算,分析了各钢种在0.95~1.05m/min拉速下铸坯温度分布以及温度分布不均引起的热应力。工业试验结果表明,根据优化计算结果,将板坯结晶器窄面的锥度系数由原来的1.00%改进为1.10%后,有效地消除了1^#连铸机板坯的角部纵裂纹。     

一种增量式PID控制器在结晶器水温控制中的应用

结合酒钢CSP薄板坯连铸机实际生产过程,考虑到浇铸过程中的安全及可靠性、水温调节大惯性等因素,给出了一种基于预设定和前馈的增量式PID调节控制器设计和实际应用。实践表明,该控制器对薄板坯连铸机的水温控制是安全、有效的,并适用于其他连铸机结晶器冷却水水温控制。     

板坯连铸机粘结漏钢分析与预防措施

对河北钢铁集团公司邯宝炼钢厂两台板坯连铸机自2008年10月投产至2011年2月粘结漏钢情况进行统计,从漏钢坯壳形貌分析粘结漏钢过程,从保护渣性能、结晶器锥度、结晶器振动、液面波动、拉速变化以及标准化操作等方面分析粘结漏钢的原因,进而提出预防措施,降低了连铸机漏钢率。     

宁钢板坯连铸在线调宽控制系统

为提高连铸机的产量和控制精度,2010年对宁波钢铁有限公司1#和2#板坯连铸机结晶器进行了改造,采用先进的伺服电动缸代替机械式手杆。同时,由上海宝信软件股份有限公司开发了在线调宽控制系统,采用自动调宽曲线算法,实现了浇钢过程中的在线变更宽度和锥度;另外,还开发了曲线预先设定测试软件,使调宽曲线算法可视化,为工艺人员选择正确的参数提供参考。新的调宽系统大大增强了连铸机的适应性,提高了生产不同规格钢种的作业率,为连铸机的稳定生产提供了保障。     

板坯结晶器振动状态在线监测系统设计与实现

根据板坯连铸机的运行机理,设计实现了结晶器振动状态在线监测系统。实际运行表明,该系统适于连铸的高温、高湿环境;具有较强的抗干扰能力;能在线辨识计算结晶器振动频率、振动相位偏差和其它工艺参数;对设备不同的工作状态均有良好的适应性。     

中碳钢CSP连铸保护渣冶金性能研究

结合涟钢薄板坯连铸工艺技术,介绍了薄板坯连铸保护渣的设计技术特点和进口中碳钢保护渣的应用情况,重点分析了薄板坯连铸机的国产中碳钢保护渣的冶金性能的优化及改进。