转炉炼钢技术的发展与展望

回顾20世纪氧气转炉炼钢技术的发展,总结现代转炉炼钢的五项重大技术;转炉大型化技术,复合吹炼工艺、转炉煤气回收与“负能”炼钢、转炉长寿技术和全自动吹炼工艺。预测21世纪转炉炼钢技术的发展趋势是：优化炼钢工艺流程;转炉高速吹炼工艺;建立大批量廉价生产洁净钢的生产体系;建立了“零”排放的绿色生态钢厂。     

转炉炼钢生产技术的发展

总结了近几年国内铁水脱硫预处理、转炉复合吹炼与炉外精炼等主要炼钢生产工艺技术的进步.分析讨论了目前国内炼钢生产中存在的主要技术问题.进一步提出国内炼钢生产应研究开发少渣冶炼工艺、复吹转炉高效吹炼技术和吹炼终点动态控制技术等项重大共性技术.     

国内外转炉炼钢技术的新进展

回顾了转炉炼钢三次技术进步的历程,叙述了转炉炼钢工艺技术的开发、分类及主要冶金特点,介绍了世界复吹转炉工艺技术的应用情况,提出相关钢厂应研发少渣炼钢工艺、复吹转炉高效吹炼技术和吹炼终点动态控制的三项建议.     

转炉“煤—氧复合吹炼”工艺开始半工业性试验

“煤一氧复合吹炼”工艺是结合我国资源和转炉炼钢工艺装备特点,由北京钢铁研究总院进行研究的一种转炉炼钢新工艺,现     

铜转炉吹炼喷溅的危害及控制措施分析

喷溅问题不仅在转炉炼钢时经常出现,在铜转炉吹炼过程中同样存在,对安全生产构成威胁,恶化多项技术经济指标。本文根据转炉喷溅形成机理,结合谦比希铜冶炼有限公司转炉吹炼工艺生产现状,对转炉吹炼喷溅的危害及影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。     

数据驱动的转炉智能吹炼控制系统的开发与应用

目前国内外转炉炼钢厂主流的“自动化炼钢”多为传统静态固定模型框架的转炉“一键式炼钢”,因其高度依赖入炉原辅料的稳定性、静态模型的准确性、枪位模型的适应性等客观因素，在实际生产应用中存在较多弊端，从而限制了转炉自动化炼钢的发展。为实现更高智能化程度的转炉自动化炼钢，研发团队近几年在多座大型转炉试验开发基于炉气分析、音频化渣、火焰监测、副枪检测等综合应用技术的实时数据驱动、动态模型架构的智能吹炼控制系统。研发团队对吹炼期间的渣况运行、喷溅返干、氧枪操控等工艺难点持续深入研究，经过长期的数据积累和观察实践，围绕“信息感知、科学分析、智慧决策、反馈赋能”的数据驱动理念，提炼总结出一整套“机理模型+经验公式+数据决策”的数据驱动模型，实现在转炉复杂工况下对氧枪枪位、吹炼流量、造渣加料、副枪检测等参数的自适应调整，从而实现转炉冶炼过程“无人为干预”的“智能化”吹炼模式，基本解决了炼钢厂转炉工序过分依赖入炉原材料、依赖现场操作工经验等“痛点”问题。数据驱动架构的转炉智能吹炼系统应用后，转炉吹炼过程氧枪枪位、流量和实时渣况形成联动，化渣效果更加平稳，脱磷率、溢渣喷溅率、一倒合格率、渣中FeO、钢水自由...     

现代转炉炼钢技术（一）

简要回顾了转炉炼钢技术的发展历史,并对转炉炼钢的重要技术进行较为详细的描述。这些技术包括铁水预处理、转炉基本操作工艺及品种质量、计算机控制炼钢、顶底复合吹炼、溅渣护炉与长寿复吹、转炉节能与负能炼钢。最后还对21世纪转炉炼钢技术的发展趋势作了展望。     

美国投资研究直接炼钢工艺

直接炼钢就是不用传统的高炉和转炉而仅用一套装置先从铁矿粉、球团矿和煤生产出铁水接着进行脱硫和脱碳而得到钢水的工艺。采用这一新炼钢工艺,可省去焦炉、高炉和转炉吹炼过程,连续炼钢过程代替了传统的一炉一炉的炼钢过程。     

武钢复吹转炉炼钢工艺技术进步

一、前言八十年代初,我国的转炉顶底复合吹炼技术发展很快。1980年3～7月,武钢第二炼钢厂三座50吨转炉全部改造成了复吹转炉,并投入正式生产。近几年来,实现了转炉复吹微机自动控制、N_2—Ar切换,开发了多孔定向式供气砖及其分钢种复吹供气模型等技术进步项目,提高了复吹转炉炼钢工艺技术水平。现就第二炼钢厂提高复吹转炉炼钢工艺操作技术的发展实践简述如下。二、复吹转炉炼钢工艺的技术进步     

造渣监控技术的试用

概述 广州钢铁厂转炉炼钢使用3座6t氧气顶吹转炉,后扩容为8t,由于生产需要,8t转炉要装入14t多铁水,吹炼过程中喷溅现象频繁,造成铁耗和能耗较高,成本增加,影响产品质量;为减少吹炼过程的喷溅和返干,降低铁耗、能耗,提高炼钢操作水平,我厂引进“转炉造渣微机监控”技术,在3#转炉安装造渣装置,经调试,运行情况较好。     

鞍钢260t转炉新工艺技术介绍

介绍了鞍钢西区炼钢厂的工艺流程,炼钢厂采用的铁水预处理工艺技术及其效果,260t转炉炉壳主要工艺参数,炉壳与托圈的连接2,60t转炉采用的自动化炼钢技术效果,采用的顶底复合吹炼技术、挡渣出钢技术、一塔式转炉煤气净化新工艺、简易的上修炉新工艺等。简单介绍了炼钢厂采用的一级基础自动化控制系统、二级计算机过程控制及三级计算机管理系统。     

高钙线在LF精炼炉的生产实践

文章主要研究转炉炼钢现有生产条件下高钙线钙处理的可行性、工艺技术方法及冶金效果,与原铁钙线处理做比较,并进一步优化高钙线处理工艺,提高钙回收率,改善钢水流动性、降低吨钢钙处理成本,减少烟尘的排放。     

Control of Sulfur Content in the Production of Clean Steel in Panzhihua Steel

This article mainly introduced the process of clean steel with different ways in Panzhihua Steel based on high sulfur content hot metal. With the development and application of sulfur control technologies in hot metal pretreatment, converter steel-making and refining processes, Panzhihua Steel had achieved the production of clean steel such as 350km/h steel for high speed railway, electric steel, etc.     

钢铁工业不同流程对耐火材料发展的影响

耐火材料的主要服务对象是钢铁工业，钢铁工业不同的工艺流程使用着不同的耐火材料，平炉的逐步被淘汰，模铸比的迅速减少，将使所用的耐火材料产量大幅度下降，甚至被淘汰。而冶金新技术、新流程的出现和发展，又推动了新型耐火材料的技术进步。本文叙述了钢铁工业不同流程对耐火材料发展的影响。     

钢铁工业不同流程对耐火材料发展的影响

耐火材料的主要服务对象是钢铁工业，钢铁工业的工艺流程使用着不同的耐火材料，平炉的逐步被淘汰，模铸比的迅速减少，将使所用的耐火材料大幅度下降，甚至被淘汰，而冶金新技术，新流程的出现和发展，又推动了新型耐火材料的技术进步，本文叙述了钢铁工业不同流程对耐火材料发展的影响。     

迁钢板坯恒拉速技术应用与实践

炼钢系统是离散-连续的过程,整个系统的设备较多且操作变数大,实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递,恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,同时还要做到“时时、班班”相同。迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中,以优化各工序生产工艺,加强过程控制能力,科学、稳定、高效组织生产为手段,恒拉速率已经连续49个月稳定在97%以上,创造了1 000万t 连续不漏钢的记录。     

低温压力容器06Ni9DR钢转炉生产实践

介绍了应用顶吹氧气转炉冶炼生产06Ni9DR低温压力容器钢的过程。对转炉冶炼温度、钢水镍含量、碳含量、磷含量等工艺参数的控制进行了生产研究。实践表明,采用半钢双联法冶炼,出钢温度1 585~1 635℃、镍含量8.8%~9.3%、终点碳含量小于0.035%时,可以稳定控制06Ni9DR钢的工艺参数,终点磷含量小于0.005%。     

济钢120t转炉进铁方式探讨

济钢第三炼钢厂在"十五"期间将建设成为3座120t转炉、年产量450万t的大型炼钢厂,转炉铁水的进铁方式将影响着新东区的工序与生产组织。结合济钢的工艺状况对鱼雷罐进铁、混铁炉进铁、铁水罐直接进铁方式进行了比较,认为选取鱼雷罐进铁方式比较合理。     

转炉尘泥综合利用实验研究及应用

采用压团中温固结的新方法将转炉尘泥制作成团块状化渣剂用于转炉冶炼生产，对转炉尘泥的处理与综合利用具有重要意义。研究中首先进行了多种尘泥球团制作方法的对比实验，从中寻求了一种最适宜的球团工艺，然后通过系统实验确定了最佳工艺参数；在实验的基础上，通过自主设计建成了新的转炉尘泥化渣剂球团生产线；最后在生产中，调整工艺参数以提高尘泥球团的强度，满足炼钢生产要求；并在炼钢生产中得出了适宜的尘泥球团的添加及应用技术，使尘泥球团最终在安钢炼钢过程中得到了非常成功的应用。     

炼钢技术与包钢炼钢发展方向分析

结合钢铁工业结构调整,从高效化连铸生产、近终形连铸连轧技术、转炉高效化生产技术、精炼处理技术、炼钢清洁生产技术等方面归纳了炼钢工序、工艺技术的现状以及具体的发展方向,并以此对比分析了包钢炼钢系统的发展方向.