高拉速方坯内部裂纹产生原因分析

济钢一炼钢方坯铸机提高拉坯速度后出现了铸坯内部裂纹,分析其原因是二冷配水制度不合理以及钢水过热度高,为此在保证钢水流动性良好的条件下采用低过热度浇注工艺,同时采取中间包扩容,改进结晶器及二次冷却系统等措施,使铸坯鼓肚现象基本消除,方坯内部裂纹发生率由３０％降到２．５％。     

连铸圆管坯中间裂纹成因分析与改进

连铸圆管坯中间裂纹的存在可能导致钢管出现外折或内折,从而造成严重的后果。20钢连铸圆管坯在产品开发初期出现了中间裂纹,通过分析其钢水碳含量、硫含量、磷含量、锰硫比以及连铸二冷制度、铸坯拉速、钢水过热度等影响中间裂纹的因素,确定了中间裂纹产生的主要原因是钢水过热度控制过高,导致铸坯内部柱状晶发达,出现沿柱状晶分布的中间裂纹。通过降低钢水过热度、进一步降低二冷强度并保证冷却的均匀性、确保有效的结晶器电磁搅拌等提高铸坯等轴晶的方式,避免了中间裂纹的发生,稳定了20钢圆管坯的内部质量。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因,提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施,使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

中低碳钢方坯中间裂纹的成因分析与控制

天钢炼钢厂2~#连铸机在投产初期,在生产10~#、20~#、Q235B等中低碳钢时,铸坯内部质量较差,中间裂纹问题较突出。分析了裂纹形成机理、钢水成分、过热度、铸坯拉速等因素对裂纹形成的影响。结果表明方坯中间裂纹的产生是钢水在浇注凝固过程中不均匀冷却的必然结果。对钢水成分、温度控制和浇注工艺进行了优化,取得了稳定铸坯的内部质量的效果。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和中间裂纹部位的电镜扫描，分析了连铸板坯中间裂纹的位置和成因，提出了从钢水成分、二冷配水、铸机设备状况、钢水过热度、拉速等方面的改进措施，使连铸坯中间裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

HPB300小方坯裂纹成因分析及控制

采用工艺调查结合铸坯低倍分析方法,对武钢集团昆明钢铁股份有限公司HPB300小方坯裂纹成因进行了研究分析,结果表明:导致铸坯产生裂纹的主要诱因为硫含量偏高(w(S)0.030%),降低了钢的临界应变值;碳含量偏低(w(C)=0.12%~0.17%),造成坯壳薄弱处应力集中,增加了铸坯表面裂纹及凹陷的敏感性;连铸过程钢水过热度偏高(平均33℃)、冷却强度偏大(二冷比水量1.92L/kg)、拉速偏慢(2.12m/min),导致铸坯表面温度梯度增大,裂纹敏感性加剧。针对上述诱因,对化学成分、钢水过热度、二冷比水量、拉速等工艺参数进行了优化,铸坯质量显著改善,裂纹发生率由9.5%降至0.2%,中心裂纹完全消除,角裂、中间裂纹缺陷级别降至0.2级。     

基于QES系统分析和改善板坯中心偏析

 针对唐山中厚板材有限公司铸坯发生的A类中心偏析,上线应用了中冶连铸的动态配水和铸坯质量跟踪与判定系统QES。利用QES系统精确定位过程参数的功能,分析了浇铸过程、钢水成分和设备运行状况对A类中心偏析的影响,发现S,P,C含量和中包温度对此影响不大,而开口度控制偏差、辊缝收缩和二冷水量设置不当是导致该厂A类中心偏析的主要原因,最终提出改进措施,实施后消除了铸坯A类中心偏析。     

宽厚板铸坯中间裂纹缺陷的研究与控制

通过对莱钢宽厚板连铸机铸坯中间裂纹缺陷的研究分析,总结出钢水中碳、锰元素与中间裂纹产生几率的关系,认为扇形段辊缝精度和二冷强度是影响铸坯中间裂纹的关键因素,良好的辊缝精度和喷嘴状况能够有效避免铸坯中间裂纹的产生,钢水过热度和拉速等连铸工艺条件也是中间裂纹的产生因素,并根据裂纹产生的原因制定了整改措施。     

连铸板坯中间裂纹成因分析及改进实践

通过铸坯的低倍检验和对中间裂纹部位电镜扫描结果,分析连铸板坯中间裂纹的类型和形成原因,从钢水成分、二冷配水、驱动压力、轻压下、支撑段等方面提出解决措施.结果表明,钢中的硫和铸坯的支撑段是影响中间裂纹的主要因素.这些具体措施的实施,使中间裂纹的发生率和级别大幅下降.     

高强钢筋方坯内部质量影响因素分析及优化

为减少河钢集团承钢公司生产某种高强钢筋铸坯时产生的内部质量问题,通过对铸坯试样的低倍检测与统计,采用单因素法对比,分析钢水过热度、拉速、二冷比水量、保护渣有无烘烤等因素对铸坯的中心偏析、中心疏松、角裂纹及中间裂纹的影响。结果表明:钢水过热度控制在16～25℃,拉速1.70 m/min,二冷比水量为1.0 L/kg,烘烤保护渣的条件下可有效提高铸坯内部质量。