原油集输工艺流程的(火用)分析评价

不同原油集输工艺流程的能耗有很大差异.本文采用(火用)分析方法对掺热油和掺热水两种集输流程进行了评价,得出的结论是掺热油流程优于掺热水流程,对集输站子系统来说,结论则相反.     

双管掺热水集输管网优化运行参数的选择

本文将三级布站双管掺热水流程的集输管网作为一个整体系统,通过系统分析,建立以采油和集输总能耗费为目标函数的有约束非线性数学模型,决策变量为各油井的单井掺热水量、中转站回掺水出站温度及外输液的加热温升。通过内部惩罚函数法和方向加速法结合对模型求解,获得集输管网的优化运行参数。     

吉7井区稠油集输系统方案对比及能耗分析

为了解决吉7井区因采出稠油黏度高、集输能耗大引起的集输困难,有必要分析稠油集输系统方案.通过结合吉7井区稠油特性,筛选出两套可行的集输方案:掺热水集输方案和乳化降黏集输方案.利用实验数据和PIPEPHASE模拟软件分别对这两套集输方案进行集输距离及能耗的模拟分析.通过论证,乳化降黏集输方案更适合吉7井区的开发,其集输安全距离达2 216 m,与掺热水集输方案相比可节约集输能耗72.3％.因此,选择乳化降黏集输方案,为吉7井区高效节能开发奠定技术基础.     

油气集输系统(火用)分析

以油气集输系统为研究对象,对其建立(火用)平衡模型,进行(火用)平衡分析,对集输系统用能进行评价,找出了用能的薄弱环节,并提出相应的节能措施,为集输系统的节能改造提供科学的理论依据。     

古城油田BQ10区块超稠油降粘集输工艺

通过对古城ＢＱ１０区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输现场试验分析，提出并实施了污水回掺降粘集输工艺。由区块单元进行污水回掺，联合站进行集中处理说明，污水回参工艺优于掺稀油，更优于单纯掺热水降粘集输工艺；污回掺可有效利用热能进行二次做功，降低井口或干线回压，改善油井的出油状况，提高油井泵效，增加单井产油量；掺污管线并不会生堵管事故，使于生产管理。     

马岭油田单管密闭冷输流程试验

马岭油田在开发试采初期,地面原油集输曾采用掺热油和单管井口加热流程。这种流程其他油田均已采用过,其缺点是油气损耗大、钢材多、设备多、投资大,管理也比较麻烦。马岭油田在采用单管井口加热流程的一两年内,每年春冬季节蜡堵管线的现象经常发生。实为生产管理单位所不欢迎。随着石油工业高速度发展,油气集输流程必须彻底革命。根据部首长的指示,在党委的领导和关怀下,我们大胆实践,提     

超稠油污水回掺降粘集输工艺的试验研究

通过对河南油田古城BQ10区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输等室内和现场试验分析,提出和实施了BQ10区块污水回掺低耗节能降粘集输工艺,并阐述分析了污水回掺降粘机理,经过3年的生产试验表明,古城BQ10区块单元内部污水回掺降粘集输工艺,既满足了超稠油的生产需要,又达到了节能降耗的目的。     

桑合油田集输工艺初探

桑合油田油区为大陆干旱气候地区，自然条件较差。集输系统主要解决单井过冬及计量问题，通过考察和研究．做出4套集输工艺方案设想。综合油田开发规模及区域位置和气象条件，建议桑合油田采用环形掺热水保温集输流程，对于边远井和低产井采用单井建40m^3燃煤火烧芯方罐集输方式，这样既可实现油井的连续生产，又可最大限度节约投资和运行成本。     

海安油田高凝原油集输工艺模拟

针对海安油田单井产量低、原油凝固点高的特点,应用Pipephase软件分别对井口加热单管串接和环状掺热水两种集输工艺流程进行模拟和比较。综合考虑投资、节能、环保等因素,海安油田站外井场集油工艺推荐采用井口加热单管流程。     

降压掺水器的研究与应用

目前原油集输中采用的两管掺热水集输流程存在掺水量不易控制、井口回压高等问题。新研制的降压掺水器利用射流泵将掺入热水的压能转换成功能，并作用于油井井口排出液体，增加其动能，降低压能，从而达到了降低井口回压之目的。介绍了降压掺水器的结构和工作原理，以及确定降压掺水器特性参数的室内试验流程，给出了降压掺水器降压的相关计算公式，通过实例介绍了降压掺水器的射流泵工作参数优化设计过程和现场应用情况。     

热水伴随集油流程管网系统参数计算

建立了热水伴随集油流程管网系统中集油管线、热水管线、回水管线的流量、温度、压力等参数的计算公式,并给出了管网节点参数求解方法,用所编制的计算机软件可模拟管网系统各种运行状态,从而确定出最佳运行方案。     

子洲-米脂气田集输工艺运行分析及对策研究

子洲-米脂气田集气站自2007年8月投产以来,由于站内不注醇的工艺现状决定集输工艺运行中必须确保所有单井在节流后不形成水合物,从而导致集气站分离温度较高、集输支干线内出现天然气反凝析现象、集输管网运行压力上升速度加快等问题。从工艺改造方面提出解决对策,确保集气站外输天然气气相输送。     

高含水老油田采出水处理技术研究

为解决吴起老油田因混采、混输、混合处理而导致的地面集输系统水体严重结垢、回注油层导致岩心伤害等问题。通过对吴起老油田各站点采出水进行分析,提出分流处理、就地回注技术方案,即让占吴起老油田采出水总量40 %的侏罗系采出水就地建站处理、然后就近回注侏罗系,其它水体仍然输往原刘坪站集中处理、回注三叠系长2。方案实施后水体配伍性改善,地面集输系统不再结垢,处理后采出水回注油层对岩心伤害小,注水效果改善明显。分流处理、就地回注是解决吴起老油田采出水结垢、回注伤害油层问题的最佳方法。     

大庆原油集输流程

大庆油田由十一个大小油田组成,不仅地处高寒地区,而且原油物性差异较大,这给原油的收集和输送带来了很多技术上的困难.二十年来,结合大庆地区的气候特点、原油物性和不同的注水方式,研究和选用了五种油气集输流程,较好地解决了原油集输贮运及初步加工问题.     

石西油田集输系统防垢研究

石西油田集输系统出现结垢问题 ,在详细分析采出水水质和结垢物组分的基础上 ,对结垢原因进行了分析。结果表明采出水有两种水型 ,这两种水为不相容水 ,混合后易结垢 ;石南油田采出水与石西采出水混合后结垢量增加 ;提出的防垢措施在现场得到应用     

姬塬油田集输系统工艺法防垢模式的评价

姬塬油田的樊学区块,由于各层系地层水配伍性差,加之混层开发及混合处理的集输模式,导致集输系统结垢严重,直接影响到原油正常生产,存在严重的安全隐患。为保障系统平稳运行,采用以工艺法防垢为主,化学、物理法防除垢为辅的综合清防垢体系,逐步形成了"原油分层集输、分层处理、净化油合层输送、采出水分层回注"的工艺模式,结垢治理取得了较大成效。针对近两年工艺法防垢的现场应用情况及效果分析,评价工艺法防垢的应用效果。     

油田站外单管集油辅助工艺对比

为了解决部分油井无法单管输送的问题,采用PIPESIM模拟软件对不同含水率、不同集输半径和不同产液量油井的集输管线进行计算分析,同时结合各油田单管集输设计经验,得出中质原油站外系统单管集油工艺改造的技术界限,而对于达不到技术界限的油井,可以通过辅助措施实现单管集油,通过对比电磁加热器、空气源热泵、管道内置电伴热、井口气电加热器、油井保温隔热油管、地热、太阳能光热技术及井口加药等单管辅助措施的原理及工艺特点,最终确定在不同工况条件下的辅助单管集输措施,为油田站外单管集输工艺选择和优化提供了理论依据。     

海上稠油油田的降黏开采及集输技术

综述了目前国内外稠油油田降黏的主要开采技术——热水法、稀释法以及乳化降黏法等。结合海上稠油油田的特点和开采的实际情况，分析了稠油输送存在的技术难题，探讨了海上稠油油田的降黏开采和集输技术。     

姬塬油田多层系开发地面工艺技术研究与应用

姬塬油田是长庆油田多油层复合滚动开发的主要油区,针对地层水不配伍、两种不同层系的油品混合后使输油管道结垢严重的情况,在大型联合站内采用分层集输、分层处理、采出水分层回注的工艺;对多层系开发、结垢量较小的分散区块,采用合层集输防垢防堵工艺。总结了防止多层系原油混合后结垢所采用的工艺流程、技术和设备,优化了地面集输工艺流程,降低了地面建设投资和生产运行费用,提高了油田地面建设水平。