低铝硅比生料动态烧结和溶出试验研究

在１ｋｇ级回转筒中进行了低铝硅比生料的动态烧结，选择适当的配方，对于铝硅比为２３和２０的熟料，Ａｌ２Ｏ３和Ｎａ２Ｏ的标准溶出率分别达９３％和９５％以上，工业溶出率分别为９０％和９７％左右，且工溶矿浆的沉降性能良好。     

高铝硅比熟料烧成工艺研究

文章针对我国氧化铝工业存在的缺点，提出了烧结法和混联法的烧结法部分，采用高铝硅比熟料烧成工艺技术的设想。对高铝硅比熟料烧成工艺进行了系统研究，弄清了两组份和三组份熟料的最佳配方，以及适宜的烧成作业条件。高铝硅比熟料烧成工艺宜选用三组份配方。高铝硅比熟料烧成工艺的研究结果，为此项工艺技术的工业应用奠定了基础。     

贵州某铝土矿石灰拜耳法溶出试验研究

贵州某高硅中低品位铝土矿石Al₂O₃品位为57.62%、SiO₂含量为9.54%，铝硅比为6.04。为实现氧化铝高效溶出，进行了铝土矿石灰拜耳法溶出氧化铝工艺试验。结果表明：在溶出温度为265 ℃，溶出时间为65 min，磨矿粒度为-0.074 mm含量90%，石灰添加量为1.4，矿浆液固比为4，搅拌转速为500 r/min条件下，可以获得氧化铝溶出率83%以上，赤泥平均铝硅比为1.33的溶出指标。试验结果可为该类铝硅比较低的铝土矿资源的合理开发利用提供借鉴。     

铝土矿焙烧-碱浸脱硅新工艺

针对中、低铝硅比的一水硬铝石－高岭石型铝土矿，进行了回转窑焙烧和常压碱浸脱硅试验研究，结果表明：该工艺是可行的，其焙烧工艺条件为：焙烧温度1050－1100℃，焙烧时间15－20min；常压碱浸脱硅工艺条件为：Na2Ok浓度为100－150g/L，液固比4－5的条件下，溶出温度为90℃左右，溶出时间为2h。此时脱硅率达55．20％，精矿铝硅比（A／S）为9．9，与加压溶出条件下取得的脱硅效果相当。而采用两段溶出脱硅能够提高焙烧矿的脱硅率，显缩短溶出时间：当第一、二段溶出时间均为30min时，焙烧矿的脱硅率可达59．65％。高压拜耳法溶出试验表明：经过焙烧脱硅得到的铝精矿的脱硅率比原矿高。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究.该矿Al2O3含量只有44％,Fe2 O3含量达到19.13％,铝硅比只有3.97.研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响.结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃；溶出时间45min；溶出苛性比值1...     

新型绿色水泥的制备

以铬铁渣为主要原料，采用较低的石灰饱和系数、较高的硅率和铝率、引入适量的复合矿化剂的配料方案，可锻烧出质量合格、性能良好的绿色硅酸盐水泥熟料。本文在合理确定水泥生料配方的基础上，着重讨论了锻烧温度和复合矿化剂对熟料中ｆ－ＣａＯ含量的影响，研究了锻烧过程中铬铁渣的物相变化，分析了熟料的冷却速率对水泥强度的影响，为绿色水泥生产和铬铁渣综合利用开辟了一条新的途径。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究。该矿Al2O3含量只有44%,Fe2O3含量达到19.13%,铝硅比只有3.97。研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响。结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃;溶出时间45min;溶出苛性比值1.80;溶出碱浓度180 g/L。在最佳条件下,氧化铝溶出率达到81.68%,赤泥中铝硅比仅为0.74。该工艺与常规的溶出工艺相比,实现了在常压条件下溶出,且溶出率高,大大减化了生产工艺,极大地降低了生产成本,取得了较为理想的结果。     

高硅铝土矿溶出脱硅试验研究

为了脱去铝土矿中的含硅矿物提高铝硅比,将原矿石在1180℃的温度下利用电炉焙烧半小时,然后再在低压釜中溶出,溶出温度为120℃、溶出时间为15 min、液固比为10:1、碱液浓度40%。经过焙烧的矿石二氧化硅溶出率最高可达42%,可将矿石铝硅比从2.52提高到5.03。     

粉煤灰转相焙烧过程铝硅碱溶活性探究

粉煤灰主要成分为氧化铝和二氧化硅,其铝硅比较低,传统拜耳法难以实现铝硅分离,在碱性体系下需对粉煤灰中的铝、硅组元进行改性与处理,提高其中铝、硅组元的碱溶活性差异,从而实现铝硅分离的目的。以内蒙古某地区高铝粉煤灰为研究对象,通过硫酸固相转化手段将铝硅酸盐解离,解离后的铝、硅组元混合相通过转相焙烧的方式进行碱溶活性调控,以实现铝、硅组元碱溶初步分离的目的。结果表明,随着焙烧温度的升高,焙砂中的非晶态氧化铝有向过渡相氧化铝转变的趋势,碱溶活性逐渐降低,非晶态二氧化硅的结构未有明显变化趋势,其碱溶活性也未发生明显变化;在焙烧温度950℃、焙烧时间60min条件下和碱溶温度95℃、时间30min、Na_2O浓度38.75g/L、液固比10∶1的溶出条件下,二氧化硅溶出率达到73%以上,氧化铝溶出率不到2%。     

高苛性比铝酸钠溶液中硅,铝分离的研究

通过热力学分析和实验，证明了在含硅高（ＳｉＯ２＞７０ｇ／Ｌ）、苛性分子比高（αｋ＞５０）的铝酸钠溶液中，控制一定的温度、溶液苛性分子比值和适量的石灰添加量，可以使溶液中的硅酸根离子［ＳｉＯ２（ＯＨ）２］２－以硅灰石的形式沉淀析出，而铝仍然保留在溶液中，不会造成铝的损失，顺利地实现溶液中硅铝的分离。     

废铝基催化剂综合利用新工艺研究

在X-射线衍射物相分析及探索性试验研究的基础上,开发了一种新的工艺,对废铝基催化剂中的有价元素进行综合回收。该工艺采用先提取铝后回收镍钴钒钼的技术,用钠化焙烧强化氧化铝的提取,促进了镍钴钒钼与铝的分离,为后续有价元素的综合回收创造了条件。试验结果表明,焙烧后废铝基催化剂中氧化铝的溶出率可达97％;采用碳分法从溶出氧化铝后的铝酸钠母液中制备氧化铝,产品可达国家一级标准,回收率为90％;溶出铝后的镍钴渣在适宜条件下进行浸出,镍、钴的浸出率可达98．2％和98．5％;强碱性阴离子树脂202可从铝酸钠溶液中选择性吸附钼,树脂的交换容量可达85mg／mL湿树脂,树脂的解吸率为80．8％。     

明矾石精矿焙烧—酸浸提取K和Al

福建紫金山选铜尾矿浮选得到的明矾石精矿主要化学组成为Al2O3、Si O2、K2O和SO3,主要矿物组成是明矾石、石英、地开石。为从该明矾石精矿中提取有价元素Al、K,进行了焙烧—浸出试验。结果表明:明矾石精矿在600℃焙烧1 h,焙烧产品在硫酸浓度为60 g/L、浸出温度为80℃、液固比为6、浸出时间为0.5 h条件下搅拌浸出,K的浸出率为98.47%,Al的浸出率为94.35%;浸出后浸渣的主要化学成分是二氧化硅和氧化铝,二者含量合计达到90.44%,可作为建筑原料。试验结果可以为酸法综合利用明矾石精矿提供技术指导。     

六盘水煤矸石酸浸渣制备NaP分子筛

将煤矸石酸浸渣在750℃下煅烧除炭,与Na_2CO_3按质量比1∶1.2混合,在800℃煅烧1.5 h,制备Na P分子筛,优化工艺条件为:n(SiO_2)/n(Al_2O_3)为4.5,n(Na_2O)/n(SiO_2)为1.5, n(H_2O)/n(Na_2O)为35,94℃晶化9 h。结果表明,煤矸石酸浸渣经碱熔可完全活化,采用水热晶化的方法,可制备结晶良好的NaP分子筛。     

粘土质硅藻土的无药选矿研究

根据粘土质硅藻土的矿物组成,进行了无药选矿试验研究。试验结果表明,采用无药选矿—酸浸联合工艺处理粘土质硅藻土,可以生产出含ＳｉＯ２８９．８７％、Ａｌ２Ｏ３３．００％、Ｆｅ２Ｏ３０．５４％的高品级的硅藻土精土,不消耗选矿药剂,酸浸耗酸少。     

烧结法熟料溶出过程动力学研究

本文研究了烧结法熟料溶出过程的动力学。在选择合适的溶出过程液固比和搅拌速度的情况下,考察了不同温度对熟料溶出过程的影响,给出了熟料溶出动力学模型;对不同温度下的动力学数据进行回归处理,计算出了各个模型参数,得出了动力学方程。结果表明,熟料溶出过程的动力学方程为-dηAl2O3/dτ=8.05×10-2exp(-17.964×103/RT)(1/CAl2O3)1.17(1/CSiO2)0.03,表观活化能为17.96kJ/mol,反应速率由扩散步骤控制。根据求得的动力学方程数值模拟了各影响因素与表观速率(-dη/dτ)之间的关系,模拟结果与实验和生产实际相吻合。     

四川江油石英砂岩制备高纯硅微粉试验研究

以四川江油石英砂岩为原料制备电工级硅微粉,采用ICP、SEM等岩矿分析测试手段对其矿物学特征和杂质赋存状态进行了详细研究,采用球磨擦洗-酸浸工艺,探讨了球磨转速、时间和矿浆质量分数对磨矿提纯效果的影响。结果表明,江油石英砂岩质地纯净,Al2O3、Fe2O3等少量杂质赋存于黏土矿物中,在球磨时间80 min,转速600 r/min,矿浆质量分数50%的优化条件下湿法细磨提纯,获得擦洗精砂d小于等于50μm的累积产率大于等于82%,精砂w(SiO2)大于等于99.76%,并经酸浸处理获得w(SiO2)为99.95%的高纯硅微粉,高于电子行业标准SJ/T 10675-2002的要求。     

化学成分对富硼渣活性及相结构的影响

从富硼渣中提硼是硼铁矿综合利用的关键技术之一．富硼渣活性是影响硼提取率高低的主要因素、研究了化学成分与富硼渣活性及相结构的关系．结果表明：在电炉富硼渣中加入CaO、Al2O3和SiO2后，CaO及Al2O3的加入只改变渣中硅酸盐的种类和结构．对富硼渣的活性没有影响．SiO2的加入则有利于玻璃质物质的形成．使富硼渣活性降低。     

TiH_2颗粒表面包覆SiO_2膜的正交试验研究

以硅酸钠(Na2SiO3·9H2O)和盐酸(HCl)为原料,以非均匀形核的形式在氢化钛(TiH2)表面均匀地包覆一层SiO2。研究了反应物浓度、pH值、温度及搅拌速度等因素对包覆的影响,并用正交试验得出了最佳工艺。释氢实验表明,经过包覆的发泡剂释氢时间可延迟60 s以上。     

从电厂粉煤灰中提取氧化铝物料烧结过程工艺研究

采用石灰石烧结熟料自粉化方法对从平煤电厂粉煤灰中提取氧化铝进行了研究，探讨了生料配方、烧结温度、保温时间和出炉温度对熟料质量的影响.结果表明，烧结过程的最佳工艺条件：生料配方C/A=1.9，烧结温度为1 340~1 360 ℃,保温时间为40~60 min，出炉温度为700~900 ℃.在上述条件下，烧成熟料的主要物相组成为12CaO·7Al₂O₃和γ-2CaO·SiO₂，自粉化时间为0.3~1.2 h，自粉化率为100 ％，在碳酸钠溶液中的溶出率可达82 %以上.     

用于制备微晶玻璃的硫铁尾矿高岭土的成分调整研究

为将川南硫铁尾矿高岭土用作制备浅色微晶玻璃的基本原料．必须预先对该高岭土进行成分调整．以降低它的铁含量．提高硅铝比。实验结果表明．采用煅烧一二次酸浸工艺能按照上述要求有效地调整该高岭土的成分。采用优化的反应条件处理后．浸渣的Fe2O3含量为0.094％．硅铝质量比达18．4．该比值接近β-硅灰石相微晶玻璃所要求的硅铝比值。同时．利用浸出液制备出聚合氯化铝铁净水剂。