液晶显示器前壳变模温注塑数值模拟与结果分析

介绍了变模温注塑的成型原理,分析了变模温注塑的成型特点,对液晶显示器前壳注塑模具进行计算机辅助工程建模,并分别针对常规注塑和变模温注塑过程进行了填充模拟和冷却翘曲模拟。结果表明,与常规注塑相比变模温注塑能降低模内应力、减小翘曲量、减少甚至消除制品表面熔接痕、提高熔接强度等,明显提高了制品的质量。     

变模温控制技术改善注塑制品熔接痕的研究

阐述了变模温技术理论,借助CAE数值模拟仿真平台对翻盖手机外壳注塑成型过程进行动态模拟,对传统注射工艺和变模温注射工艺产生的熔接痕进行了详细的比较和分析。结果表明:相比传统的恒定模温控制,变模温控制技术对塑件熔接痕的改善效果更加明显,提高了熔接强度,优化了熔接痕,在不影响生产效率的基础上,达到了提升制品品质的目的。     

变模温注塑技术的研究与应用分析

变模温注塑料是一种基于动态模温控制策略的注射成型技术,可根据不同工艺阶段的特点,随时调整模具温度,可在不降低生产效率的同时有效提升塑件的品质.在深入回顾变模温注塑技术研究发展的基础上,分析比较各种技术的优缺点和应用范围.构建了蒸汽辅助加热变模温注塑系统,实现了平板电视机面板的高光无熔痕注塑生产.     

蒸汽加热变模温注射成型数值模拟与结果分析

采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。     

DK8110型多点多路模温控制系统设计

从探讨塑料成型机理出发,基于国内外模温控制技术的发展趋向,提出了研究多点多路模温控制技术的实用意见。较详细地阐明了DK8110型多点多路模温控制系统的工作原理,结合注塑过程热力传导理论,对该系统的冷却与加热进行设计计算。     

薄壁注塑成型技术

由于3C产品向“轻、薄、短、小”方向发展得越来越快，所以薄壁注塑成型技术也受到人们高度重视。介绍了薄壁注塑成型技术产生的背景及其优点，分析了薄壁注塑成型的定义，综述了薄壁注塑成型中的注塑机、模具设计、制品设计和材料选用，探讨了薄壁注塑成型中所面临的主要问题。     

快速变模温注塑成型制品的熔接痕显微分析

熔接痕是注塑制品常见缺陷之一,快速变模温技术(RHCM)可改善甚至消除熔接痕。制备不同模具加热温度条件下快速变模温注塑成型制品,采用激光显微镜进行注塑制品熔接痕区域的三维立体观察,并测量熔接痕的宽度和深度尺寸,同时用扫描电子显微镜观察熔接痕所在区域的微观形态,研究模具加热温度对制品熔接痕的影响。结果表明:激光显微镜测量熔接痕尺寸是定量研究熔接痕的有效手段之一,快速变模温技术可显著改善熔接痕质量。     

微注射成型中变模温控制技术

阐述了变模温控制在微注射成型中的重要性，介绍、比较了当前出现的电热水冷、感应加热、薄膜电阻式加热、复合模壁绝热-加热、复合模壁绝热-压缩热空气加热几种变模温控制实现方法，展望了未来微注射成型中变模温控制的发展趋势。     

界面传热对薄壁注塑成型质量的影响

利用数值模拟方法,研究了熔体与模具间界面传热对注塑成型制件质量的影响情况。研究结果表明,薄壁制件的翘曲量会随着传热强度的增大而增加,且其影响程度因聚合物材料而异;另外,随着薄壁制件厚度的减小,熔体与模具间界面传热强度对薄壁制件翘曲量的影响变得越显著;采用低导热模芯或采用隔热涂层的方式降低熔体与模具间的传热强度,可以改善薄壁注塑成型翘曲现象,为改善薄壁件注塑成型质量提供了新思路。     

薄壁注塑成型数值模拟技术的发展现状

由于3C产品向薄、轻、短、小方向发展得越来越快,所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视,而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。介绍了薄壁注塑成型数值模拟技术产生的背景和科学意义,综述了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况,探讨了其发展中所面临的一些关键问题,指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。     

模温机在注塑工艺中应用实例

介绍了模温机的结构、工作原理、分类和模温的作用。重点叙述了模温机在注塑聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚酰胺66/玻璃纤维、聚丙烯等的应用实例。为保证塑件质量,分别对1,2,3台模温机用法和冷水机的用法作了描述。     

微孔注塑成型研究进展

阐述了微孔发泡成型的基本原理,综述了注射速度、注射量、模具温度、熔体温度等加工参数对微孔注塑成型的影响,介绍了常见的微孔注塑成型设备,并对微孔注塑成型的发展前景进行了展望。     

可熔型芯注射模塑新工艺

阐述了用可熔型芯注射成型热固性塑料的工艺过程和原理、工艺控制要点。用低熔点合金制成可熔型芯替代注射模具中的抽芯部件,在升温固化制件的同时熔化可熔型芯,用熔芯代替抽芯取出制件。通过合理控制成型过程各阶段的温度和时间,将制件的热固化过程、可熔型芯的熔化与再浇铸过程结合在一起同时进行,既实现了无法抽芯的中空异形制件的整体成型,又简化了模具结构,同时充分利用了热能、降低了成本、提高了生产效率。     

Characteristics of mould separation and its effects on qualities of thin wall injection moulded parts

Abstract

Precision injection moulding of thin walled parts has become an important concern in the computer, communication, and consumer electronics plastics industry. Previous studies in precision injection moulding control focus on the injection screw and the associated operations. In the present study, the influence of relevant parameters including injection speed, melt temperature, mould temperature, filling-packing switchover, and packing pressure on the mould plate separation under different clamping pressure were investigated as part of precision moulding control. A two cavity tensile test specimen mould equipped with four linear variable displacement transducers across the parting surfaces of the mould was used. A computer based monitoring system was built to detect the mould separation signals. Mould separation can also be identified from part weight and thickness variation and exhibits relevant correspondence with them. It was found that owing to the high injection speed required for thin wall moulding, mould separation is not negligible. In all situations, mould separation decreases with increasing clamping pressure. As melttemperature andmouldtemperatureincrease,mouldseparationincreases, resulting in an increase in part weight and thickness. Similarly, when packing pressure and injection speed increase, mould separation also increases. Earlier switchover from filling to packing can decrease mould separation as well as part weight and thickness. Among all the parameters studied, packing pressure exhibits the greatest influence on mould separation and on the associated weight and thickness change. This influence also becomes larger when the moulded part becomes thinner, owing to the larger injection moulding pressure. PRC/1746     

聚偏二氟乙烯注塑成型技术

从注塑成型制品设计、模具设计、成型工艺参数的选择与控制等方面对聚偏二氟乙烯(PVDF)进行了讨论;重点介绍了成型工艺流程和工艺参数的设定,并对成型工艺条件进行了分析;系统介绍了聚偏二氟乙烯注塑成型工艺中常见问题及解决方法。     

(苯乙烯/丁二烯)共聚物的性能与注塑加工

（苯乙烯／丁二烯）共聚物（S／B）属无定形聚合物，透明度高，光泽性好，耐冲击，加工性能良好，可以在通用注塑机上加工成型，但在高温下容易降解，影响制品的力学性能和表面质量，因此在设备选用，模具设计，工艺参数选用，制品缺陷解决过程中要考虑这一点，实践证明，通过合理调整注塑工艺，可以加工出外观平滑，光泽好，透明度高的S／B制品，重点介绍S／B的性能和注塑加工工艺，实际生产中设备的选用，产品造型及模具设计等注意事项，以及常见缺陷的解决方法。     

注射成型过程中非牛顿塑料熔体的流变特性

在探讨塑料熔体粘度模型的基础上，根据塑料熔体在注射成型过程中的流动特点，讨论了一种能够在加工温度和压力条件下，剪切速率在l0～10^3s^-1的变化范围内，相当精确地描述高聚物流变特性的拈度模型。重点讨论了模型的参数拟合和适用范围，为注射模具设计和成型模拟提供了科学依据。     

应用Moldflow软件优化哈夫模具结构设计

采用注塑CAE技术,利用Moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。     

注塑模温度场的计算机模拟

本文运用有限元法，采用二次等参单元，对注塑模二维非稳态温度场进行了数值分析，推导了有限元数值求解方程并研制了有限元求解程序软件。实例所得温度场等温线与实验所得结果基本相符，验证了计算机求解的可靠性。通过计算机模拟分析，可了解各瞬时模具温度场的分布状态，观察模具体能否使塑件均匀冷却，如不合理，可通过改变冷却管道参数，达到温度场均匀一致，从而提高塑件质量。通过程序运转，根据塑件的热定型温度，可以预知最短冷却时间，从而缩短冷却周期，提高塑件生产率     

基于注射成型模拟技术的塑料件浇口位置优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性，提出了在模具设计中采用塑料注射成型模拟技术对塑料件浇口位置进行优化设计的思想。以鼠标上端盖作为实例，介绍了借助模拟分析软件MPI对其浇口位置进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。