多工位复合共挤挤出模头设计

介绍了国内外PVC-U复合共挤产品的现状及多工位复合共挤的定义,并阐述了多工位复合共挤挤出模头结构特点及设计的技术难点。通过对多工位复合共挤产品断面及多工位复合共挤模头结构的技术分析,确定了多工位复合共挤挤出模头的设计要素,以供类似专业技术人员参考。     

多工位冲压拉深模设计

多工位冲压工艺有占地少、效率高、质量好等优点，是汽车制造等行业经常采用的冷冲压工艺，多工位冲压模具设计与单工位模具有许多不同，本文对工工位拉深模的设计要点和技巧进行论述，并举出实例为冲压模具设计提供参考。     

多工位连续模的类型、结构及制造

介绍了多工位连续模的分类法及各类多工位连续模的冲压工艺水平、结构特点及制造工艺。     

多工位连续模的类型、结构及制造

介绍了多工位连续模的分类法及各类多工位连续模的冲压工艺水平、结构特点及制造工艺。     

连续模工位间送进方式与结构设计

介绍了多工位连续模工位间送进方式的类型、结构、适用范围和送进精度，论述了其选用原则及其与模具设计的关系。     

连续模工位间送进方式的选择及设计

叙述连续模工位间的送进方式类型及应用，通用几种工艺方案对比优选，选定连续模工位间的送料方式，对冲模的结构设计，尤其横向送进与横向冲压机构的设计，具有决定的作用。     

多工位连续模的类型,结构及设计

参照德工程师协会《技术准则手册》对复合模的分类法，将连续模分为多工位连续式冲裁模和多工位连续式复合模两大类，介绍了它们的结构及设计要点。     

多工位连续模的类型、结构及设计

参照德国工程师协会《技术准则手册》对复合模的分类法，将连续模分为多工位连续式冲裁模和多工位连续式复合模两大类，介绍了它们的结构及设计要点     

固定卡子多工位连续模设计

介绍了固定卡子零件的多工位连续模的设计。该模具属冲孔、压弯、切断连续模，采用自动送料机构送料，侧刀、导正钉精确定距。其特点是细小凸模均采用快换形式，模具结构紧凑。     

连续模工位间送进方式与结构设计

介绍了多工位连续模工位间送进方式的类型、结构、适用范围和送进精度 ,论述了其选用原则及其与模具设计的关系。     

冲、翻孔复合模具的设计

介绍了汽车覆盖件的冲孔、翻孔复合模具的详细结构和冲孔、翻孔复合模具的主要工作原理，给出了预冲孔坯料尺寸的计算方法和冲孔力、翻孔力的计算方法以及在实际生产中冲孔、翻孔凸模与翻孔凹模的间隙值设定。     

铝合金不粘锅复合模具设计

介绍了铝合金不粘锅复合模具的设计及成型工艺，复合模能在压力机一次行程内，完成落料，冲孔，拉深，胀形等多道工序，工艺先进，设计采用聚氨脂凸模的复合模具。     

防尘盖落料—拉深—冲孔—切边复合模设计

分析比较了防尘盖的新旧工艺，经工艺分析及计算，采用落料－拉深－冲孔－切边复合模具，可节省原材料、提高生产率及降低产品成本。对防尘盖的毛坯尺寸和冲压力计算及其模具结构设计作了介绍。     

平面分流组合模三维实体造型与有限元分析

以有限元软件ANSYS为工作平台,建立了平面分流组合模的三维实体模型,在确定边界条件和工作载荷的基础上,对模具在挤压过程中的温度场和应力场进行了有限元计算。通过对计算结果进行分析发现,在模桥与模芯相接处有较大的应力集中,与出现裂纹的位置相吻合,说明应力集中是模具桥裂的主要原因之一,这一结果与生产实际情况相吻合。     

基于MasterCAM复合冲裁模压力中心的确定

以实例说明了使用MasterCAM快速、准确确定复合冲裁模压力中心的操作过程，并对该方法进行了传统计算方法的验证。     

后中地板修边冲孔侧冲孔模具设计

后中地板在四周垂直修边时,还要求在前、后与左3个侧面上进行侧冲孔,由于侧冲孔斜楔要跨过修边刀块,为了避免干涉,工艺通常都安排在两序模具上完成。本文提供的模具结构,可以使其在一套模具上完成而不发生干涉,从而达到了缩短工艺流程和节省模具的目的。     

封胶模具镀层对其特性改善的研究

针对降低封胶模具与胶体间的粘模力来进行研究,以现在仍在使用的电镀硬铬、离子氮化,与蒸镀CrN陶瓷硬膜进行对比研究,探讨了不同表面粗糙度对封胶模具特性的影响。     

3Cr2W8V钢铝合金压铸模氮碳共渗复合热处理

针对3Cr2W8V钢制作的铝合金压铸模，采用真空亚温淬火加浅层氮碳共渗复合热处理工艺，明显地提高了模具的各项性能和使用寿命。     

精冲模具的磨损及其防护

对精冲模具的特点、机理、精冲要求和精冲材料进行了初步的分析,特别对精冲模具的磨损机理进行了认真的分析,并从磨损形式和模具间隙等方面,提出了减少模具磨损的防护措施和提高寿命的途径。     

模具的激光修复

利用激光熔敷合金粉末的方法对模具进行了修复。研究了工艺参数对熔敷效果的影响，并对其修复过程进行了分析。结果表明，预处理、送粉量、激光的扫描速度是决定模具修复质量的关键。通过优化工艺参数、机体预热的方法可以提高模具修复质量。