二次增力可调立式液压缸试验台架的设计

液压缸试验台普遍不能满足高压缸的试验要求、不能满足液压缸工作状态模拟的试验要求。在不改变液压缸试验台液压系统压力的条件下,通过设计二次增力可调立式试验台架的方法,大幅度提高了液压缸试验台的试验压力,满足了立式液压缸静态或动态地模拟偏载和稳定性试验要求,同时也提高了液压缸试验台的使用寿命。     

基于插装阀的液压缸试验台设计

据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

基于插装阀的液压缸试验台设计（英文）

根据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

液压缸试验台自动测控系统的研制

针对目前液压缸试验装置存在的不足,设计了液压缸试验台的液压控制系统,运用C#语言进行多线程和多模块化编程,开发了基于嵌入式操作系统Windows CE的自动测控系统,实现了液压缸标准中要求的所有型式试验项目,并给出了间距便于调节的加载框架方案。工业性试验结果表明:该试验台性能稳定,工作可靠。     

大缸径长行程液压缸试验台设计及工程实践

依据液压缸试验标准及现有液压缸试验台存在的不足,设计出能够对最大缸径为320 mm、最长行程为1 500mm、最大额定压力为16 MPa的液压缸进行型式试验的试验台。为了减小装机功率、满足被测试缸对加载力的需求以及提高测试效率,试验台液压系统采用了高低压泵组合、比例加载系统和同步定位系统;针对不同缸径、不同行程规格的被测试缸的试验要求,设计出一种新型的液压变行程可微调定位锁紧式液压缸试验台架,并结合ANSYS软件完成了强度校验。对安装调试中出现的故障问题进行处理,并对Ф200 mm的液压缸进行测试,结果表明:该试验台设计是合理的、达到了设计要求。     

陶瓷压砖机液压系统试验台设计与仿真

以全自动陶瓷液压压砖机液压试验台为研究对象,阐述其基本构成和工作原理。以AMESim作为仿真平台,基于HCD库建立试验台液压系统的关键元件子模型,以此搭建完整的试验台压制回路仿真系统,设置模型的主要参数并进行动态仿真,仿真结果与试验台的现场试验结果进行对比,研究液压缸位移及其工作腔压力等重要参数。结果表明:仿真与试验结果基本吻合,验证仿真模型的正确性,为压砖机液压系统的进一步研究及性能优化提供理论依据。     

工程液压缸试验台的研制

为提高工程机械上使用的液压缸的质量而专门研制了一种试验台。文中介绍了该试验台支撑平台的结构和试验台液压系统的工作原理。     

液压缸性能测试试验台的研究

液压缸是工程机械产品的执行元件,液压缸测试试验台是进行液压缸产品质量检测的必要设备,是液压缸质量监控的保障。介绍了液压缸性能试验台的系统组成、原理和特点,对台架结构进行了强度和刚度分析并进行了优化设计,给出了台架结构图和有限元分析结果。结果表明:优化后的试验台适应能力强,在进行液压缸负载效率测试时台架弯曲变形极小。     

一种高效液压缸清洗试验机液压系统设计方案

使用在一些重要场合的液压缸,安装前除需要进行各种常规测试外,还对液压缸自身的清洁度等级提出较高要求,但普通的液压缸试验台无法保证实验液压缸的清洁度。着重介绍一种液压缸清洗试验机液压系统的设计要点,该系统充分运用电液比例自动控制,较为快捷地实现了试验压力与流量等参数的自动化控制调节,提高了设备的工作效率,最大程度地保证了实验液压缸自身的清洁度等级,提高了主机液压系统的可靠性。     

液压缸试验台液压系统的初步设计

针对目前液压缸试验台存在的诸多问题,通过采用新的设计理念,包括采用非对称阀控制非对称缸及油温控制系统,提出了液压缸试验台液压系统的两套设计方案,即功率回收方式和非功率回收方式,并对其工作原理及特点进行了详细分析和对比.     

用于检测伺服缸的实验装置设计

集成式机液伺服液压缸是引风机风量调节装置中的核心部件。针对集成式机液伺服液压缸产品的生产与检测,设计了专用液压试验台。实际应用表明:该试验台工作可靠,操控方便,性能良好,可广泛用于各种型号集成式机液伺服液压缸的测试。     

基于虚拟仪器技术的液压泵试验台自动测试系统设计

本文对传统的液压泵试验台测试系统进行了改造，建立了一套基于虚拟仪器技术的集信号采集、分析、存贮等功能为一体的液压泵自动测试系统。本文介绍了试验台的工作原理，并详细论述了该测试系统的硬件构成和软件设计。     

液压泵、马达试验台技术概况

主要介绍了液压泵、马达性能测试技术的现状。综述了当前液压泵、马达试验台液压系统的研究热点及其进展，并列举了几种典型的试验台，据此介绍了近年来出现的液压新技术：比例技术、变频技术、虚拟仪器技术。并结合测试内容概括了液压泵、马达试验台在节能、自动化、智能化等相关方面的进展。     

液压减振器试验台的改造与应用研究

用计算机检测技术对液压减振器试验台进行了改造,介绍了检测系统的组成和原理,用软件技术确定减振器振动频率并对机构运动误差进行补偿。提出了在试验台检测数据基础上,运用数理统计的原理分析减振器工艺质量的方法。     

新型多功能液压综合试验台研究设计

针对常用液压元件及双缸同步系统性能检测的需要，研制了一套新型多功能液压综合试验台设备，该试验台具有计算机测试和手动辅助测试功能，自动化程度高。     

基于ADAMS的多级液压油缸建模与仿真

介绍了多级液压油缸的结构和工作原理,利用ADAMS软件,通过将多级液压油缸分解成多个单级液压油缸,建立了多级液压油缸机械-液压耦合动力学仿真模型。以某型号矿用自卸汽车为例,进行了液压举升系统的仿真,并进行了现场试验,试验结果验证了仿真模型。仿真和试验结果表明,多级液压油缸工作中,在各级缸筒伸出瞬时,液压油缸无杆腔内会出现较大的液压冲击。     

轧机AGC液压缸智能检测系统平台研发

针对轧机AGC液压缸静动态特性性能指标测试技术第三方验证的重要性,开发一套人机交互式AGC液压缸试验台检测系统,采用厂级ERP企业管理系统,实时远程控制与测试,实现第三方与生产厂家的轧机AGC液压缸性能指标测试数据的检定、校准工作与报告生成。结果表明：该系统平台可有效提高轧机AGC液压缸性能指标测试数据准确性,测试功能满足第三方需求。     

臂架疲劳试验台系统研究与仿真

基于臂架实测载荷及其响应信号的分析结论,设计出了满足要求加载形式的臂架疲劳试验台系统,并且利用AMESim软件,建立试验台液压系统的计算机仿真模型,进行了必要的系统动态仿真分析,为疲劳试验台的运行提供适合的控制策略。     

基于三种控制方式并联设计的车辆液压系统测试试验台的研制

介绍了三种控制方式——手动控制、程序自动控制、遥控并联设计的原理、特点及其在车辆液压系统测试试验台中的运用；分析基于上述三种控制方式并联设计的车辆液压系统测试试验台的原理及特点。     

DC160Y单轨吊起吊液压系统仿真

主要介绍了单轨吊起吊液压系统的工作原理,对液压缸和液压泵的主要参数进行了计算选取,并用AMESim软件对起吊液压系统进行仿真分析。结果表明:起吊液压系统能够满足设计要求,能够安全可靠地工作。