秦皇岛玻璃工业研究设计院节能技术所寻求合作

正全氧燃烧玻璃生产线工程咨询、设计和技术服务浮法玻璃0号小炉全氧助燃系统供货、安装调试全氧燃烧喷枪及燃烧系统供货、安装调试玻璃熔窑富氧燃烧技术节能改造     

秦皇岛玻璃工业研究设计院有限公司节能技术所

正全氧燃烧玻璃生产线工程咨询、设计和技术服务浮法玻璃0~#小炉全氧助燃系统供货、安装调试全氧燃烧喷枪及燃烧系统供货、安装调试玻璃熔窑低NO_X排放分阶段燃烧节能技术与装备电熔窑、马蹄焰窑玻璃生产线设计和节能减排技术服务玻璃熔窑燃烧及自动控制技术与装备     

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<正>全氧燃烧玻璃生产线工程咨询、设计和技术服务浮法玻璃0号小炉全氧助燃系统供货、安装调试全氧燃烧喷枪及燃烧系统供货、安装调试玻璃熔窑富氧燃烧技术节能改造玻璃原料COD值及Redox数的分析控制技术浮法玻璃在线Low-E镀膜、增透膜和TCO玻璃技术的合作开发特种玻璃生产线设计和技术服务     

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液晶玻璃窑炉全氧燃烧技术探讨

全氧燃烧技术的应用是玻璃工业史上的一次重要突破,液晶玻璃窑炉一般采用电加热和全氧燃烧相结合的混合加热方式,对配合料进行加热,使之熔化成满足要求的高温玻璃液。主要探讨液晶玻璃窑炉全氧燃烧技术的优点、使用前测试、燃气分配比例和使用注意事项等。     

全氧燃烧玻璃熔窑氧气耗量和燃烧产物量计算

计算了玻璃熔窑采用全氧燃烧时,燃天然气和燃重油2种燃料分别需要的理论氧气量和产生的理论烟气量。并以600 t/d浮法玻璃熔窑为例,进行了天然气和重油2种燃料在使用不同纯度氧气情况下,全氧燃烧所需要的氧气量和产生的烟气量的设计计算。     

高碹顶玻璃熔窑全氧燃烧火焰空间的三维数值模拟

以优化玻璃熔窑结构,提高全氧燃烧玻璃熔窑寿命为目的,建立了高碹顶玻璃熔窑全氧燃烧火焰空间中燃烧过程的三维数学模型。从模拟结果可以看出,与普通碹顶全氧燃烧玻璃熔窑相比,高碹顶熔窑改善了窑内气体流动与温度分布,碹顶温度低且分布均匀,窑内烟气环流多、在窑内停留时间长,热效率高,减少了碹顶水蒸气浓度,很好地保护了窑墙和碹顶耐火材料,延长了全氧燃烧玻璃熔窑的使用寿命;有利于促进全氧燃烧技术在玻璃工业上广泛应用。     

浮法玻璃全氧燃烧技术发展

玻璃熔窑的全氧燃烧技术被称为是玻璃工业熔制技术的"第2次革命"。本文对全氧燃烧技术的发展现状、优点及其在浮法玻璃工业应用中遇到的问题进行介绍;结合全氧燃烧技术在600 t/d浮法玻璃生产线成功应用的经验,对全氧玻璃熔窑的设计、全氧燃烧对玻璃性能的影响,以及实际生产过程中玻璃液表面泡沫多、澄清困难等关键工艺技术难题进行了系统研究分析;并对该技术在浮法玻璃中的节能减排、运行成本等进行了分析及前景展望。     

空气助燃与全氧燃烧玻璃熔窑热工特性的对比分析

依据燃料燃烧理论和窑内辐射传热原理,应用改进的火焰空间传热模型,从理论角度对空气助燃与全氧燃烧玻璃熔窑的热工特性进行了初步的对比计算分析.计算结果表明,对燃甲烷天然气玻璃熔窑,全氧燃烧产生的烟气量仅为空气助燃时的三分之一,而理论燃烧温度远高于空气助燃时的温度,在相同的火焰温度要求下,全氧燃烧可大大节约燃料,减少烟气带走的热量;全氧燃烧时,烟气中二氧化碳和水蒸汽的含量约为空气助燃时的3.5倍,由此而导致火焰黑度大幅提高,约为空气助燃时的2.3倍,火焰辐射给玻璃料液面的热量增加35%;火焰温度升高,火焰黑度略有下降,火焰辐射给玻璃料液面的热量增大;胸墙增高,气层有效厚度增大,火焰黑度增加,火焰辐射给玻璃料液面的热量也增大.     

高效纯氧-燃料燃烧装备的研究开发

研究了扁平式梯度燃烧全氧喷枪系统及圆形全氧喷枪系统的性能、结构及应用状况,介绍了满足不同要求全氧燃烧系统配套全氧喷嘴砖及全氧喷枪安装使用方法。     

玻璃窑炉全氧燃烧节能率理论探讨

玻璃窑炉全氧燃烧是玻璃工业发展方向,全氧燃烧的优势在于减少烟气及烟气中氮氧化物的排放,节约能源,在不考虑制氧消耗能源的基础上,一般认为全氧燃烧与普通空气燃烧相比,节约燃料30%以上,本文重点对全氧玻璃窑炉节能率进行理论探讨。     

全氧燃烧与空气助燃玻璃窑炉燃烧空间比较

玻璃窑炉全氧燃烧是玻璃工业发展方向,全氧燃烧玻璃窑炉节能关键在于玻璃熔窑的燃烧空间设计,本文对全氧燃烧与空气助燃玻璃窑炉的燃烧空间进行对比,得出全氧玻璃熔窑燃烧空间与传统空气助燃相比可大幅度缩小。     

富氧燃烧中气体辐射模型对燃烧与换热数值模拟的影响

富氧燃烧过程中,由于使用再循环烟气代替空气中N₂作为稀释剂,烟气中存在大量CO₂和H₂O。CO₂和H₂O作为非极性三原子分子,具有N₂没有的辐射能力,导致富氧燃烧中气体辐射特性发生变化。在数值模拟过程中,气体辐射模型是一个重要的子模型。前人提出多种修改后适用于富氧燃烧的气体辐射模型,但不同气体辐射模型在不同富氧燃烧工况数值模拟中的影响尚未有统一研究。为了研究不同炉型下,气体燃烧和煤粉燃烧中气体辐射模型对燃烧换热模拟结果的影响,通过编程,将一种考虑CO影响的气体辐射模型以及文献中的6种典型气体辐射模型耦合入数值模拟计算。结果表明,在气体富氧燃烧中,气体辐射模型影响了火焰结构。同时,燃烧温度分布有所变化,不同模型结果之间差别最高可到500 K。气体与壁面之间的辐射换热受到影响。气体辐射模型对炉膛中心火焰区域影响较大,而对非火焰区域影响较小。在煤粉富氧燃烧过程中,当有效辐射层厚度在0.3 m左右时,如在100 kW下行炉中,气体辐射模型对煤粉燃烧数值模拟结果几乎没有影响。这可能是由于颗粒辐射在辐射换热计算中占主导地位。而当有效辐射层厚度在16 m左右时,如1000 MW塔式炉中,气体辐射模型对炉内切圆燃烧火焰温度以及组分浓度影响较大,温度差别可到100 K左右。而气体辐射模型对炉膛中心模拟结果没有影响。