基于Flexsim仿真的生产线精益优化

精益生产对提高生产线效率有着重要的意义。目前制造业向着小批量多品种方向发展,F公司精益生产改造已是大势所在。应用Flexsim仿真软件,对现有生产线进行仿真,在系统分析仿真数据的基础上,以精益生产设计、生产线平衡、物流优化设计为理论,对生产线进行优化。再次仿真优化后的生产线,得出相应数据证明优化方案的可行性。研究结果表明:精益生产线设计、生产平衡、物流优化对提高生产线效率有着重要的意义。     

铁辊车间生产物流系统的优化与仿真

在分析铁辊车间生产物流系统现状的基础上,运用系统布置设计和系统搬运分析方法对物流系统进行了优化,并构建了优化方案的TCPN动态模型,使用Witness仿真软件对优化方案的运行过程进行了模拟.仿真结果表明,铁辊车间每班次的产量比优化之前提高10.9％,物流不再是该车间的生产瓶颈.铁辊车间还存在的问题是该车间处于较明显的生产不平衡状态,仿真结果为进一步提高铁辊车间的生产效率指明了方向.     

基于工作研究的厢式半挂车焊装生产线优化

针对某厢式半挂车焊装生产线存在的生产效率不高、劳动负荷不均的问题,运用工作研究中的时间研究和程序分析法,发现并分析问题所在,提出对应的优化方案,并运用Witness软件对生产线优化前、后的生产物流进行仿真,评价优化效果.研究结果表明:采用优化方案后,生产线所需员工数减少,在制品数量、物流阻塞率和劳动负荷不均衡现象均有明显改善.说明生产线平衡是制造企业底层生产流程设计中必须注重的问题,工作研究的相关研究方法在生产线的优化配置中可以发挥重要作用.     

基于Petri网和Witness的托辊生产物流系统建模及仿真优化

经济的发展促进了对散装物料运输的需求,进而增大了对带式输送机的需求。但是,由于生产该输送机的主要部件——托辊的生产物流系统效率低下,加剧了输送机供需矛盾。针对这一问题,鉴于托辊结构及生产工艺的复杂性,利用Petri网对托辊的生产物流系统进行建模,直观地展现了托辊的生产过程,精确地描述了系统中事件的相互关系,并构造关联方程证明了该模型的可行性。在此基础上,运用Witness软件进行仿真,得到了导致生产物流系统效率低下的瓶颈设备,并对其进行优化以提高生产效率。仿真结果证明:优化方案减少了平均处理时间和阻塞率,增加了托辊的产量,提高了托辊生产物流系统的效率。     

基于Witness的生产物流系统仿真与优化

介绍物流系统仿真的概念以及Witness的基本应用,并针对生产过程分析的困难,说明了生产过程和计算机仿真的关系,以半轴总成装配线为例,讨论了在生产过程中利用Witness软件进行仿真的方法,并通过设置参数达到实现实际生产过程优化的目的。     

某发动机总装线看板生产系统建模与仿真

针对某发动机车间总装线传统生产系统生产效率低下等问题,研究了该生产线在精益生产模式下看板系统的建模与仿真技术。建立了生产看板系统的Petri网模型,并转换为与其等价的Markov过程,得出绩效指标计算公式。利用工业物流仿真软件Witness进行仿真求解,得出该车间实施看板生产系统后设备利用率提高、在制品库存减少、系统生产率增加和订单平均等待时间减少的结论。进一步分析了安全系数和变异系数变化时对看板生产系统绩效指标的影响,从而掌握看板策略对不同环境的适应性。     

基于SLP和Witness的车间布局设计

针对车间布局设计中提出的提高生产效率、优化生产物流的要求,提出改进式车间布局设计方法。使用SLP方法对车间各作业单元进行划分,量化各作业单元之间的物流关系及非物流关系,通过设定重要性比例确定作业单元间综合相互关系,并得出车间布局方案群。通过设定Witness仿真参数,对初选方案生产物流运行状况进行动态模拟,通过车间物流量及路径拥塞率的对比得出方案优选结果。     

基于Flexsim的集装箱后端框生产线的仿真优化研究

将计算机仿真及工业工程方法相结合,对现行生产线进行平衡改善及优化,是提高企业产品生产线效率的有效方法。针对某集装箱生产企业的后端框生产线的实际情况,建立Flexsim仿真模型,并对得出的运行结果进行分析,找出瓶颈工序。基于5W1H和ECRS原则等工业工程方法,分别对物流设备和产线布局进行优化设计。最后对改善方案进行仿真模拟,以便验证方案的有效性和可行性。结果表明,此优化方案的实施可显著提高生产线的生产效率并提升经济效益。     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

动车组车体生产物流系统建模及仿真优化

为了分析某轨道交通装备制造企业动车组车体生产、装配物流系统存在的瓶颈环节,优化其生产作业流程,降低企业生产成本,利用Petri网对该典型的离散事件系统进行了建模,描述了系统中各事件的相互关系,分析了车体生产装配流程中存在的问题。运用Witness仿真软件对该系统进行了仿真,得到了制约车体生产物流系统生产效率提高的瓶颈,并对该系统进行了优化,使生产率提高了17.1%。     

基于仿真的生产系统规划技术研究

现代生产系统是复杂的离散制造系统,传统生产线的设计过多地依靠经验和手工演算,缺少科学性,很难达到预期结果.其中生产线的设计与生产线设备的利用率、产品的生产时间和生产线的效率等密切相关.采用先进的生产线规划与仿真技术,可以对生产系统的性能进行评价,在生产规划的早期对其系统进行优化与调整,以便得到较高的生产率.以某发动机缸盖的生产线的规划为对象,采用面向对象的离散系统仿真软件eM-Plant软件构建生产线仿真模型并进行了生产线生产能力、设备的利用率和生产效率的分析,为生产线的优化提供了技术依据.在此基础上采用生产线规划软件FactoryCAD构建了发动机缸盖生产线的3D数字模型,为发动机缸盖生产线的设计提供了技术依据.     

基于WITNESS的制造系统优化

分析了如何利用Witness仿真软件进行制造系统的仿真问题,在此基础上研究了制造系统的优化策略,为提高制造系统的效率提供了较为准确的量化依据.这对今后利用Witness软件进行其他类似的仿真优化工作,具有很好的借鉴意义.     

飞机结构件生产线设备布局仿真与优化

针对飞机结构件生产线设备布局物流成本高、设备布局不合理等问题,提出采用遗传算法对飞机结构件生产线设备布局进行优化,寻求最优布局方案。研究重点为遗传算法在多设计变量及工业生产过程中的应用。分析历史订单数据,得出各设备之间的物流关系,并以此建立以历史订单数据和物流成本最低为目标函数的优化模型。在优化过程中,考虑实际基因型交叉情况,提出采用以两设备之间的历史订单数最大为约束条件来进行交叉操作。采用MATLAB软件和Plant Simulation软件对该模型进行仿真,两者仿真结果表明：优化后的设备布局在实际生产过程中有效降低了物流成本,且各设备间的物流量较为均衡,符合生产经济性原则,验证了遗传算法求解飞机结构件生产线设备布局的可行性与有效性。     

基于TOC和OTE的生产瓶颈识别与优化

TOC思想即约束理论是平衡生产线的一个重要工具,它告诉我们可以通过查询瓶颈以及经过利用资源消除瓶颈来达到生产线平衡;而OTE是生产线产能的一种量化指标,而这种生产线指的是具有多台设备联系在一起的生产流程。在介绍TOC思想和OTE计算公式的基础上,利用Witness仿真软件对生产系统建模与仿真,结合TOC和OTE来识别在不同需求下的生产系统瓶颈,提出解决瓶颈的优化方案,改进生产系统,在考虑成本的情况下增加整个系统合格产出,以及提高整个系统的产能。     

基于仿真的装配生产线布局设计与优化

基于离散事件仿真技术(DES),对某装配生产线开展了基于仿真的布局设计及优化研究工作,建立该仿真系统的目的是在现有制造模式的基础上,进行不同类型的生产线布局仿真设计试验,提出了一个装配生产线布局解决方案,减少生产线劳动力需求,解决生产瓶颈问题。在分析典型制造零件的制造工艺和生产线现有设备的基础上,提出了直线型布局、U型布局和平行U型布局装配生产线3种布局设计方案。在Witness软件平台上,利用装配生产线数据及经验数据,构建了基于DES的仿真系统。随后,在仿真系统中对这3种布局方式均进行了测试,通过结果对比对3种布局方案在生产线节拍平衡、制造成本和生产效率方面的仿真结果进行分析。结果表明,平行U型布局装配生产线方案是该装配生产线最佳的布局模式。     

汽车涂装工艺Witness仿真与优化

通过对某汽车涂装厂中的汽车涂装工艺流程的物流分析,在Witness2008仿真平台上;建立汽车涂装工艺仿真模型,并针对此厂不能如期交货的问题,通过优化成红色车身、绿色车身和黄色车身分别一条生产线对此模型进行仿真优化。本文的研究结果可为汽车涂装厂节能降耗,从较大程度上提高机器运行效率,加强汽车涂装厂核心竞争力。     

摩托车发动机装配线在制品控制建模与仿真

针对某摩托车企业新建发动机装配线在制品控制初始方案的不合理问题,提出相应的改进方案,并运用Witness仿真软件建立在制品控制的仿真模型进行了验证.从装配线生产效率和物料缺货率方面进行分析研究,确定了一种最优解决方案,改进了在制品控制的规则.该方案不仅提高了装配线生产物流系统的效率,还降低了生产物流的成本.     

基于Witness的生产线平衡率分析与提升

针对某企业A装配生产线平衡率偏低的现状,运用工业工程理论与方法进行系统地分析与优化,对员工作业负荷不均衡和员工操作不规范不合理等问题提出了相应的的改善方案,同时根据Witness仿真软件的建模仿真结果评估改善效果,最终将A产线平衡率由原来的58%提高至81%,工时损失与浪费大幅度减少,生产效率与产能大幅度提高。     

约束理论在包装车间生产线改造中的应用

在日益激烈的市场竞争中,制造企业经常面对生产能力短缺问题。约束理论认为,对于任何一个系统来说,均存在瓶颈工序制约整个生产系统的产出效率。消除瓶颈约束,是解决制造业生产线效率低下的最优途径。在分析某锂电能源企业的包装车间生产线的基础上,运用约束理论计算得出该车间生产线的瓶颈工序,结合Witness软件对该车间生产线进行仿真研究,并提出相应的改善方案,改进生产系统,达到降低成本,提高生产效益的最终目的。     

航天器大型化构件数字化工厂仿真建模方法

面向航天器结构件生产线的布局优化,提出了针对生产线布局和物流路径的优化方法,并建立了离散系统仿真建模的一般性方法。采用CAD软件和3维物流仿真软件对航天器结构件制造系统进行物流和工艺流程进行建模和仿真。该方法有助于制造型企业设计新生产线布局和进行原有布局的优化。