远程辊缝可调节扇形段控制精度分析

为保证板坯连铸轻压下技术的控制精度,对国内某种结构类型的远程辊缝可调节扇形段辊缝控制精度进行了分析和研究。扇形段夹紧油缸内位移传感器的零点值直接影响扇形段辊缝控制精度,因此对位移传感器零点标定和影响零点标定的因素进行了分析研究。结果表明,标定块的弹性变形、标定压力、设备间隙都是影响零点标定精度的因素。分析不同压力下扇形段辊缝值和位移传感器读数。结果表明,上框架综合变形是影响扇形段辊缝精度的主要因素。研究结果对板坯轻压下技术的准确实施有一定的指导意义。     

无间隙辊缝调节扇形段的研发及运用

针对三铰链点结构型式扇形段存在的不足之处,研发了无间隙辊缝调节扇形段,并在连铸生产中进行了应用。在研发过程中通过有限元仿真分析和样机的测试,掌握了扇形段强度、刚度及倾动对辊缝精度的影响,并提出补偿措施,达到对扇形段辊缝精确控制的目的。新扇形段辊缝精度较铰链点结构型式扇形段有显著提升,在线辊缝精度达到±0.5 mm以内,消除了二冷导向段锯齿形辊缝现象,使辊缝收缩更平滑。在动态轻压下实施过程中,消除了辊缝升降过程中的累计误差,能够对扇形段的弹性变形量进行补偿,对压下量的控制更精确。扇形段在生产中辊缝控制更稳定,维护更方便。     

大板坯连铸机扇形段的预变形优化研究

结合辊缝实际测量数据和扇形段结构特征的分析,查明了引起板坯铸机扇形段内部辊缝变大的主要原因.基于扇形段内弧辊架梁受力特征的分析,提出了一种扇形段预变形优化方法.按照扇形段内部辊缝变大的程度确定铸机实施调整的区域,实施后将扇形段内部辊缝增大量控制在0.2mm以内.     

连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统(CN103203440A)

正连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统,它是在现有连铸机的扇形段处设置传感器采集数据,并上传至控制系统,其特征是:通过设置传感器实时监测连铸机扇形段的工作状态,并将数据上传至监测系统,通过人工智能技术建模判定连铸机扇形段进出口辊缝值以及扇形段驱动辊位置处的辊缝值,从而判定连铸机注流导向段是否处于最佳运行状态,保证连铸坯内部质量;该连铸机扇形段进出口辊缝的在线监测系统的硬件设备包括位移传感器1、压力传感器2、扇形段驱动辊压下位移传感器     

提高扇形段功能精度的探究与应用

为了提高扇形段的功能精度,减少铸坯内外部质量问题,通过扇形段拉杆补偿校验、扇形段驱动辊机械结构优化、扇形段装配累计误差优化、辊缝测量仪精度优化等措施,扇形段的功能精度得到了很好的控制,铸坯内部质量和表面质量得到了提高。结果表明：铸坯的中心偏析、表面质量与扇形段的功能精度有着密切的联系,对扇形段辊缝和对弧进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析和铸坯表面质量问题。     

冷态辊缝测量偏差分析及扇形段结构的优化

介绍了三铰链点扇形段结构特点,对某板坯铸机扇形段存在冷态辊缝偏差的原因进行了系统的分析,结合扇形段结构原理提出了改进的措施,优化后实际辊缝值偏差能够控制在0.1～0.3 mm范围内,满足了工艺控制标准。本文对扇形段的设计及改造具有一定的指导意义。     

一种改进的板坯连铸动态轻压下辊缝自控系统

介绍了动态轻压下技术在我国的应用情况,通过研究轻压下对连铸板坯枝晶生长的作用机理,引入ARCHON结构的专家系统,改善传统的辊缝控制。在离线状态输入轻压下控制规则,在线状态与ASTC协同调节扇形段位置、位移、压下速率,不断修正辊缝校验精度,实现扇形段辊缝的自动控制。     

DANIELI连铸机扇形段液压控制与故障诊断

简单介绍了DANIELI连铸机扇形段液压控制的原理和故障诊断,对液压控制系统的日常维护和改造都具有指导意义。通过对每个扇形段的入口和出口的辊缝进行控制,实现了轻压下的控制。     

板坯连铸机扇形段框架结构对辊缝偏差的影响

动态轻压下是解决铸坯中心偏析与中心疏松的有效措施,而高精度扇形段辊缝是动态轻压下实施的前提条件。本文阐述了连铸坯动态轻压下解决中心偏析与中心疏松的机理,着重对导板式、SMART导柱式、Optimum连杆导柱式、CyberLink导柱式扇形段框架液压缸夹紧形式和现场应用的实际辊缝偏差进行了分析和比较,提出了针对扇形段不同的框架夹紧形式采取匹配的轻压下适用条件:导板式液压夹紧扇形段可满足铸轧功能和重压下功能,但辊缝精度差;SMART导柱式液压夹紧扇形段适用于无轻压下功能的常规辊缝模式、小锥度辊缝收缩的动态轻压下模式;Optimum连杆导柱式液压加紧扇形段可根据轻压下工艺的需要自动设置;CyberLink导柱式液压夹紧扇形段,可在浇铸条件发生变化时快速地反映出铸坯凝固状态的相应变化,实现真正意义上的完全动态轻压下技术。     

提高连铸机扇形段使用寿命的技术浅析

为了提高扇形段在线使用寿命,提高连铸机功能精度和产品质量,通过分析影响400 mm厚板坯连铸机的扇形段使用寿命的原因,例如扇形段驱动辊开口度变大、扇形段驱动辊限位螺栓切断、扇形段辊缝超差大等问题,并通过一系列的优化改进解决了上述问题,结果表明:影响连铸机使用寿命的原因很多,只要找出主要关键原因并解决,就能很好地提高连铸机的使用寿命,提高铸坯的质量。     

板坯连铸机辊列及相关设备设计应考虑的若干事项

介绍了板坯连铸机辊列及相关设备设计的需要考虑的一些基本问题,如基本辊缝取值、扇形段抽出间隙、辊缝调节方式与工艺功能(如轻压下、重压下等)相适应、辊列对中操作和事故坯处理过程对扇形段设备参数的具体要求等,提出了一些基本设计理念。     

板坯连铸动态轻压下工艺模型论述

板坯连铸动态轻压下工艺模型是保证连铸机在生产过程中能够正常实施轻压下的前提条件,与设计和生产操作直接相关.本文就工艺模型进行了综合论述,内容涉及到连铸机运转模式,扇形段控制方式,辊缝理论零点标定,轻压下总量设定,连铸机的负荷与参数设定,拉坯力(拉坯阻力)的监测,扇形段夹紧液压缸夹紧力及压下速度的设定,所浇钢种的高温物性参数数据库等.     

板坯连铸机扇形段导向机构精细化设计

为了提高某钢厂板坯连铸机的使用寿命，提高生产稳定性和作业率及提升产品质量，对该板坯连铸机扇形段进行了重新设计。通过计算分析扇形段滑板间隙与锁死行程极限差以及辊缝偏差之间的影响规律，从而确定最优的板坯扇形段导向滑板方式和滑板间隙。研究表明：外侧滑板设置为长滑板、内侧滑板设置为短滑板优于外侧滑板设置为短滑板、内侧滑板设置为长滑板，不容易出现卡死现象；此外，辊缝偏差随着滑板间隙的增大而逐渐增大，但趋势逐渐减缓。计算分析后，上框架与侧框架之间的滑板间隙设计为0.5 mm,外侧滑板设置为长滑板，内侧滑板设置为短滑板，有利于提高扇形段运行稳定可靠性，改善连铸机生产作业效率。     

新型导辊间距可调式扇形段

新型导辊间距可调式扇形段 　　德国施罗曼德马格公司在位于杜伊斯堡的克虏伯*曼内斯曼冶金公司建造了一台年产能力300万t的2流立弯式板坯连铸机,用于生产260mm厚、2100mm宽的板坯。该机配备了最选进的具有高度实用性,并且使板坯质量最佳化的扇形段 Cyberlink扇形段。新建连铸机于2000年底投入试运转。 　　新建连铸机的冶金长度为36.3m,其水平引导区Cyberlink扇形段包括使偏析最小化的动态轻压下装置。该扇形段接收确定轻压下的主要参数的在线数学模型的指令,这样使其能够在连铸期间调整导辊的位置。 　　Cyberlink扇形段通过调整上导辊框架的振幅和频率随时测出板坯的密度,由此确定处于水平引导区的铸坯是否完全凝固。如果铸坯内仍存在液芯,Cyberlink扇形段按照数学模型的指令将辊缝调至轻压下的最佳位置。一旦铸坯完全凝固,系统立即将导辊的位置调整至只给铸坯提供支撑力的位置。 　　此外,Cyberlink扇形段还具有一些其它优点,如结构坚固、采用液压调节、上导辊框架可自动对中等等。     

动态轻压下技术在新钢二炼钢板坯连铸机的工业应用

CISDI板坯连铸轻压下成套技术已成功地在新余钢铁公司第二炼钢厂一号板坯连铸机(230 mm×1 650 mm)上投入了工业化应用,整个系统算法理念先进、平台构建合理、控制功能完善、运行稳定可靠,引入了全新的辊缝标定方法,具有良好的辊缝控制精度和合理的油缸压力反馈,通过对多个钢种铸坯试样的低倍检测对比分析表明,实施动态轻压下功能后,铸坯内部质量得以明显改善,中心偏析评级大幅提升,取得了显著的冶金效果.     

扇形段辊缝调节装置比例方向阀死区补偿技术研究

针对扇形段用比例阀的死区特性,提出了一种对比例阀的死区进行补偿的控制方法,充分利用了比例阀死区的系统刚性特点对扇形段位置保持的有利作用,同时还消除了比例阀死区对系统快速性及稳定性的影响.通过系统仿真研究,证明该控制方法用于扇形段辊缝调整比例阀死区补偿的正确性和有效性,该补偿方法具有较高的工程应用价值.     

凝固末端大压下连铸机总体技术

本文在总结连铸机设计及研究经验和长期跟踪生产实践的基础上,对凝固末端大压下连铸机的总体技术进行了阐述,研究了连铸机的运转模式、扇形段控制方式和压下控制方式及其之间的相互关系;通过研究机理、推导以及反复计算,确定了各钢种的压下参数并成功运用于生产实践;总结连铸机设计经验提出了新的结晶器窄面上、下口尺寸计算方法;针对液压夹紧扇形段的特点和控制需求提出了简单、准确、可行的扇形段零点标定方法和扇形段刚度测定方法,并通过了生产实践验证。     

高强船板钢拉伸试验断口不合的原因分析和改善措施

通过低倍酸浸、断口形貌、金相组织等分析方法,对高强度船板拉伸断口不合的原因进行了研究,并且分析了浇注过程中辊缝收缩、二次冷却、扇形段接弧和辊缝精度对铸坯质量的影响。研究结果表明:连铸坯的中心偏析和中间裂纹造成的异常组织和长条状MnS夹杂是断口不合的主要原因;采取优化辊缝收缩方案、加强二冷系统和扇形段的管理,铸坯中心偏析指数和裂纹指数明显降低,高强船板断口合格率稳定在97%左右。     

UCMW冷连轧机有带钢模式标定技术研究

以五机架冷连轧UCMW轧机为研究对象,研究了其有带钢模式的轧机标定技术。阐述了标定理论,对标定流程和一、二级通信信息进行了研究,建立了标定数据档案,并对标定程序进行了优化。通过实际轧制数据,分析了压上缸位置差、标定力设定和调平控制对轧制的影响。结果表明,压上缸位置差影响轧制力偏差和张力偏差;提高标定力,可有效去除弹跳曲线的非线性段对辊缝值计算的影响,有利于厚度控制精度的提高;减少调平控制投入时的压上缸位置差,提高了轧机自动化控制精度及轧制稳定性。标定数据档案已在现场实际应用,为轧制调平和轧机功能精度管理提供了依据。     

板坯连铸轻压下成套技术的工业化应用

成功地开发出了具有完全自主知识产权的CISDI板坯连铸轻压下成套技术,其包含功能强大的算法先进的冶金工艺模型、结构优化的具有较高强度的扇形段设备、监控功能全面的基础自动化程序以及运行稳定可靠的液压系统平台和自动化系统平台,具备静态轻压下和动态轻压下两大控制功能,且具有位置控制、压力控制和软夹紧控制三种辊缝调节模式,并从设备保护和生产安全的角度考虑引入了扇形段时序压下、压下量自适应调整和漏钢预警强制保护等功能机制,该技术已在柳钢六号板坯连铸机上投入了正常的工业化应用,铸机生产顺利,系统运行稳定,在改善中心偏析和中心疏松等板坯内部质量方面取得了良好的冶金效果.