降低焦油塔中DMF水解的研究

利用减压蒸馏和抑酸蒸馏两种方法 ,得到了蒸馏压力与DMF水解度以及二甲胺含量与降低焦油塔产品酸值之间的关系 ,从而为焦油塔的操作优化改造提供了可靠的实验依据     

苯酚羟基化合成苯二酚反应产物分离与物料平衡的研究

对苯酚羟基化合成苯二酚产物分离与物料平衡过程进行了研究，结果表明，采用常压脱水和减压精馏工艺，可以实现苯酚羟基化产物的分离，但常压脱水和减压精馏过程均有酚焦油生成。为得出确切的酚焦油含量，在密闭系统常压条件下，有催化剂存在时，用水、醋酸、苯酚、邻苯二酚和对苯二酚模拟羟基化反应液，进行脱水分离，并计算苯二酚损失量，即可得酚焦油生成量。经95℃反应2h，邻苯二酚减少22．8％，对苯二酚减少4．7％。在塔顶温度114℃，塔压2．4kPa操作条件下，将精馏得到的苯酚和邻苯二酚倒入塔底残液中再次蒸馏，邻苯二酚损失12．6％，与塔底液增加量相当。以水和苯酚为物料平衡研究对象，根据精馏结果，完成了苯酚羟基化合成苯二酚工艺过程的物料平衡研究，并与气相色谱分析结果进行了比较，分析了气相色谱分析结果与物料平衡计算结果存在的差距，其原因在于气相谱分析结果难以对酚焦油进行精确定量，且长时间脱水和蒸馏过程也会产生酚焦油。     

延迟焦化装置回炼苯乙烯焦油研究

针对苯乙烯焦油处理过程环保压力较大的问题，将苯乙烯焦油送进延迟焦化装置进行回炼。结果表明：延迟焦化装置在给水冷焦期间回炼苯乙烯焦油，会使冷切焦水变色，且除焦期间有异味，故苯乙烯焦油不适合在冷焦期间回炼；在焦炭塔生产期间进行苯乙烯焦油回炼的方法可行，但回炼苯乙烯焦油会对焦化装置分馏塔侧线产生影响，需要控制回炼量及回炼时间，做好工艺优化操作及设备计划性维修，定期对延迟焦化装置各个产品、冷切焦水、含硫污水中苯乙烯焦油的含量进行分析。通过不断优化工艺和设备条件，解决了回炼过程中设备、管线堵塞的问题，回炼后装置运行较为平稳。通过回炼，成功将苯乙烯焦油分解到延迟焦化装置的产品中。     

对二套常减压装置轻收下降原因的分析

就我厂常减压装置常压塔生产馏分重整料技术改造后，常压塔收率下降的原因，从塔的结构、操作压力等方面进行了分析，并提出了解决办法，为提高轻收提供了参考。     

N-甲基-2-吡咯烷酮焦油回收ASPEN模拟研究

在1,4-丁二醇(BDO)路线制N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)过程中,通过气质联用(GC-MS)定量分析了NMP焦油的组成,结果显示焦油中含有39.5%的NMP以及其他副反应产物。通过ASPEN Plus软件对该NMP焦油回收方案进行了稳态模拟,结果显示,通过脱焦塔和精制塔的双塔系统可以实现NMP回收率95%,纯度99%的回收效果,对双塔的操作变量进行了灵敏度分析,得到适宜的理论板数、进料位置和回流比,脱焦塔分别是22,15,0.59,精制塔是17,10,0.72。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。     

低压聚乙烯冷凝剂脱气塔操作条件的模拟优化

采用Aspen Plus 10．2软件模拟并分析了低压聚乙烯冷凝剂脱气塔的操作压力、操作温度、塔的冷凝器和再沸器的热负荷、进料温度与分离效果之间的关系,确定了该塔较佳的操作条件。     

苯酚羟基化合成苯二酚反应产物分离过程酚焦油的形成原因

对苯酚羟基化合成苯二酚产物分离过程酚焦油的形成原因进行了研究。模拟研究表明,在含有邻苯二酚和对苯二酚的混合溶液中,邻苯二酚比对苯二酚更易氧化缩合生成酚焦油。苯酚羟基化反应液中催化剂残留和催化剂被溶解形成的金属离子对酚焦油的形成具有促进作用;对苯醌的存在对酚焦油的生成具有促进作用;泄漏进入的氧或空气可加速苯二酚的氧化缩合反应;酚焦油生成量随常压脱水和减压精馏过程操作温度的升高、操作时间的延长而增加。醋酸能溶解催化剂活性组分,存在醋酸和金属离子残留问题,从而增加了羟基化反应产物分离过程酚焦油的生成量。在羟基化反应产物中加入Na2HSO3,使羟基化反应产物中的对苯醌还原,同时减少羟基化反应产物中的溶解氧含量,从而起到了抑制脱水和精馏过程中酚焦油生成的作用。     

减压深拔技术集成与调控Ⅱ.减压深拔原料和工艺关联与调控

进行合理减压深拔生产满足再加工原料质量要求的合格馏分油,才能实现减压深拔效益最大化。将常减压装置和再加工装置作为大系统,针对馏分油的用途,根据原料性质和质量要求,合理确定减压深拔的切割温度;对常压塔塔底汽提、减压炉流速和出口温度、洗涤段集油箱液位、减压塔各侧线馏分分割、减压塔塔底微湿式汽提等合理确定操作条件,降低减压深拔能耗;利用催化油浆强化减压蒸馏,大系统优化实现减压深拔,实现了常减压深拔工艺方面优化和调控,最大量生产合格的馏分油,从而实现整个炼油厂效益的最大化。     

几种石油系重质原料焦炭化性能的对比分析

借助国内减压渣油、催化裂化油浆及乙烯焦油实验室焦炭化试验数据,测算出3种原料油经延迟焦化装置加工的模拟效益。结果表明,减压渣油掺兑催化裂化油浆和乙烯焦油后,延迟焦化装置的效益均有不同程度下降;但分析结果显示,对于炼油厂来说,按照当前的价格体系计算催化裂化油浆、乙烯焦油经延迟焦化装置加工的效益要好于两者作为商品直接外销。造成延迟焦化装置效益下降的原因主要是掺炼催化裂化油浆、乙烯焦油更多地副产了低价值的普通石油焦产品。通过对原料油的组成、结构以及石油焦成焦机理进行分析,探讨了乙烯焦油在工业延迟焦化装置上加工的可行性,同时阐述了改善乙烯焦油炭化性能的途径和措施。     

减压塔扩能改造新途径

将复合床层技术和新型规整填料Chaopak用于常减压蒸馏装置减压塔的扩能改造。通过对二级减压塔的操作条件和产品质量的分析表明，各侧线产品质量和收率均达到设计要求。全塔压力降为933．3Pa，远低于1599．9Pa的设计值；在保证生产能力提高的同时，产品的收率和原油利用率也得到了提高；该塔还具有较大的操作弹性。该技术在常减压蒸馏装置的扩能改造中具有很好的应用前景。     

减压渣油掺炼煤焦油的共焦化性能研究

在延迟焦化实验室装置上,考察了减压渣油掺炼煤焦油的焦化性能。结果表明,在500℃下反应4 h,掺炼30%(占混合原料的质量分数)煤焦油的混合原料其总液体收率较仅以减压渣油为原料时提高5.53个百分点,柴油、蜡油馏分收率分别提高2.31,2.58个百分点,同时焦化汽油及柴油的硫、氮含量降低。热重分析表明,减压渣油和煤焦油的共热解存在一定的协同作用,掺炼煤焦油能够促进渣油的热裂解。     

中/低温煤焦油减压馏分油的组分分离与鉴定

通过减压蒸馏切取中/低温煤焦油减压馏分油（360~480 ℃）,设计柱色谱层析分离对比实验,通过比较柱色谱收率、组分冲洗难易程度及淋洗切割点清晰度,确定了以硅胶为吸附剂,正庚烷可溶质为柱色谱原料,以石油醚、甲苯、甲苯-乙醇、乙醇为冲洗剂的柱层析方法,将煤焦油减压馏分油分离为四个组分,并通过NMR、元素分析及相对分子质量测定等手段对各组分进行分析鉴定。结果表明：该馏分油中饱和分、芳香分、极性组分和C7-沥青质含量分别为13.28%,35.10%,33.15%,18.21%,其中链烷烃占6.00%,环烷烃占7.25%,芳香烃占35.13%。极性组分和C7-沥青质芳碳率高,二者均为以稠环芳烃为主体并配以少量短侧链的大分子,是造成煤焦油轻质化难度大的主要因素。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

新疆油砂稠油制特种沥青

以新疆小西沟、风城两种油砂为原料，利用甲苯抽提制取的油砂稠油研制开发高价值的特种沥青产品。实验室的研究结果表明，小西沟油砂稠油可用作管道防腐沥青；风城油砂稠油分别与克拉玛依减压渣油和孤岛减压渣油调合后可制取油漆沥青和抛光沥青。     

减压渣油掺炼煤焦油相容性及加氢处理研究

采用沸腾床渣油加氢处理工艺对掺炼一定比例煤焦油的劣质渣油进行加氢处理研究,考察其产品分布情况;并采用斑点试验、不稳定性参数试验对混合原料的相容性及加氢处理后体系的稳定性进行考察。试验结果表明：劣质渣油与煤焦油按7：3比例混合进行加氢处理,小于500 ℃馏分油收率增加24.33百分点,焦炭产率降低;相容性方面,混合原料的相容性要差于纯减渣原料,但经加氢处理后,混合原料稳定性得到大幅改善,而减渣原料稳定性降低。     

原料性质对焦化行为的影响

对煤焦油1、煤焦油2、减压渣油W2和催化裂化油浆的焦化性能进行了研究,结果表明,原料油分子大,烷基碳数高,芳香碳数低,则焦化产物的液相收率高,焦炭收率低。根据热失重实验数据,采用无限多平行反应模型求取焦化过程动力学参数,在350～510 ℃温度范围内,焦化反应符合一级反应动力学模型,其表观活化能Ea在18.04～77.29 kJ/mol之间,4种原料油活化能由大到小的排序为：煤焦油2＞减压渣油W2＞煤焦油1＞催化裂化油浆。采用模糊聚类分析方法将15个影响焦化反应活化能的因素分成4类,结果表明：密度ρ越大、总碳数CT越高,则活化能Ea越小;残炭CR和芳香碳数CA含量越高,则活化能Ea越大;相关关系式为：Ea=－50.5ρ－397.3CT+844.4CR+5121.5CA。