肉料绞切加工试验与综合评价研究

为了对肉料绞切加工过程及加工后肉糜品质等性能进行综合评价,在同时考虑肉类制品绞切加工后肉糜质量和绞肉装备工作效能的评价方法基础上,开展肉料绞切加工特性的试验研究。以绞肉机产品的核心性能参数工作能力、阻力矩、能耗和肉料温升等为考察对象,同时以绞切加工后肉糜新鲜度、保水性等理化特性的测试分析为评价依据,构建专用试验平台并对肉料绞切加工特性进行检验。试验结果表明,随着螺旋轴输送转速的增加,绞肉机的绞肉能力呈明显提高趋势,试验绞肉机的肉料输送与绞切加工性能匹配良好,散热性能稳定。不同刀具-孔板匹配对绞切加工得到的肉糜质量及理化特性影响比较明显,在绞肉机新产品开发设计过程中需要进行匹配试验     

圆盘式旋流纺输送管道流场与成纱质量的关系

输送管道是圆盘式旋流纺设备的重要构件之一,具有输送、伸直、分离纤维的作用。设计了5种输送管道,用数值模拟的方法分析了输送管道内的流场分布,以及输送管道的流场分布与成纱质量的关系,并通过纺纱实验进行了验证。实验结果表明,通过适当减小输送管道底面和水平面的夹角,选择合适的输送管道的出口面积和进口面积比,可以改善管道中的气流分布,提高成纱质量。     

基于单片机AT89C51的多功能绞肉机开发与实现

针对目前大多数绞肉机产品功能单一,同时绞切加工后的肉糜质量很难保证的情况,设计一款基于单片机AT89C51的多功能绞肉机。通过绞肉机绞切加工性能测试试验,探寻不同加工模式下猪肉和牛肉绞切加工的最佳转速工况,进行驱动调速系统和多功能控制面板设计,并对样机加工性能进行检验。加工结果表明,该绞肉机绞肉效果良好,完全满足所需加工性能的要求。     

气动钉枪外缸充气过程数值模拟及特性参数

以数值模拟技术为基础，采用三维可压k-ε湍流模型对气动钉枪工作过程中外缸充气流场进行瞬态数值模拟，并对流场重要结构-阻尼孔的设计参数进行了讨论。研究表明，阻尼孔的大小和数量对外缸流场流动参数分布及充气时间有重要影响，增大阻尼孔直径或增加阻尼孔数量都可以显著缩短充气时间，提高打钉效率，但同时流场的不稳定性和能量损耗都将增加。采用三维瞬态数值模拟技术可获得不同时刻流场中每一点的压力、速度等流动参数分布，据此可以为气动钉枪气道结构参数的优化设计提供可靠依据，从而提高气动钉枪的气动性能。     

机床加工小改革两例

1 用CQ61100车床加工超长螺旋轴公司要加工制作一根长7300mm螺旋输送轴,轴头二端都要进行机加工,可我车间最大一台CQ61100车床最大加工工件长度只有5000mm.经过改进加工工艺,我们在有限的加工长度机床上加工出了7300mm长的螺旋轴.     

螺旋输送转速对肉料绞切加工品质的影响

为了考察绞切加工过程中绞肉机螺旋输送转速对肉糜品质的影响情况,以肉糜的p H、挥发性盐基氮(TVB-N)、持水能力和色泽等指标为评价依据,对不同螺旋输送转速下的猪肉和牛肉肉料绞切加工品质进行了实验研究。研究结果表明,转速对肉糜p H和TVB-N值的影响不明显,肉糜的p H总体变化比较稳定,TVB-N值则呈缓慢上升趋势。螺旋输送转速不会对绞切加工的肉糜持水能力和色泽产生明显影响,对于同一类肉糜,不同转速下得到的样本水分质量损失随贮藏时间的变化趋势十分接近。综合分析表明,对于实验样机,转速为140 r/min时获取的猪肉糜加工品质最为理想,而对于牛肉的最佳驱动转速是160 r/min。     

螺旋叶片及螺旋轴的简易加工法

圆柱形螺旋运输机是刨花板生产线中运输刨花碎料的主要输送装置。近年来,随着我厂刨花板设备的批量投产,我厂以往的螺旋叶片及螺旋轴的加工工艺明显不能满足生产需要。以往,我厂生产的气流铺装机上螺旋轴的螺旋叶片是在靠模上红压成形,然后与轴体组焊,在车床上加工达图纸设计要求。由于螺旋轴短,外径小,刚性好,焊后在车床上加工没问题。但是,对于螺旋运输机的螺旋叶片及螺旋轴,这种加工工艺已不能满足设计要求。主要有以下两方面原因:第一,随着螺旋轴品种、规格的增多,螺距、外径及内孔径的规格亦随之增多,一个产品一个     

基于内外域结构的开式转子流场数值模拟

文章采用数值模拟方法对某对转开式转子的流场进行了研究,以验证该方法应用于对转开式转子流场模拟的准确性。建立了对转开式转子的三维模型,并通过全三维定常数值模拟详细分析了流场参数。通过拉力、总压比的径向分布、出口相对气流角以及折转角等参数与实验数据的比较得知,其结果吻合较好。由此说明,采用内外域网格结构的数值模拟方法对对转开式转子流场的模拟结果是可靠的。     

供气调节阀内部流场数值模拟研究

文章以过热蒸汽为介质,利用FLUENT软件对供气调节阀进行数值模拟分析,验证了调节阀数值模拟的可行性。通过数值模拟获得了调节阀内部流场、压力场并进行了分析。研究成果对揭示调节阀内部场分布规律,改进调节阀性能具有一定的指导意义。     

双层桨搅拌槽内流场的数值模拟

利用Fluent软件对双层六直叶涡轮桨搅拌槽内的流场进行整体数值模拟,选用标准湍流模型及滑移网格法,考察搅拌桨高度对流场结构的影响,模拟得到搅拌槽内的流场分布和功率消耗,并同文献试验结果进行对比。结果表明:桨叶的空间位置的变化对搅拌槽流场性能的影响是非常明显的,改变双层桨叶位置分别产生了平行流、合并流和分散流,模拟成功预测了搅拌槽内速度分布和漩涡位置,3种流型的功率消耗存在较大的差异,平行流时的功耗最大。