精密,超精密加工时PCD刀具后刀面错位熨压的理论模型及实验研究

对精密、超精密加工时ＰＣＤ刀具后刀面的熨压作用进行了分析，建立了后刀面错位熨压的理论模型，并通过实验研究了后刀面的错位熨压作用，对提高加工表面质量有指导意义。     

金刚石刀上与精密超精密加工技术

论述了精密超精密加工技术发展的重要意义,以及其发展现状;分别介绍了几种金刚石刀具,并讨论了它们在精密超精密加工领域的作用。     

金刚石刀具与精密超精密加工技术

论述了精密超精密加工技术发展的重要意义 ,以及其发展现状 ;分别介绍了几种金刚石刀具 ,并讨论了它们在精密超精密加工领域的作用。     

超精密切削作用力分析

本文进行了二维超精密切削作用力的全面分析,把前刀面、切削刃圆角和后刀面的作用分开来处理,得出了作用力与各主要参数的关系。这些结果,在待切削层厚度和切削刃圆角半径比较接近或相差较大的场合,都是适用的。     

浅谈机械制造工艺及精密加工技术的应用

随着我国工业化的不断发展和机械制造技术的不断创新,机械制造工艺和精密加工技术作为当代重要的使用技术被应用到广泛的领域中,并真正提高了机械制造的生产力.为进一步推动对机械制造工艺及精密加工技术的研究,本文分析了机械制造工艺及精密加工技术的特点,并着重论述了机械制造工艺及精密加工技术的应用和发展.     

超精密加工技术

本文介绍了我院在超精密加工技术研究方面的一些工作,主要有超精密车削、超精密铣削、超精密固着磨料研磨及磁性磨料研磨。     

超精密切削加工技术的现状与发展

本文对超精密切削加工技术研究的现状进行了系统的概述和分析，提出了该研究领域中尚存在的问题及发展前景。     

超精密加工技术

本文介绍了我院在超精密加工技术研究方面的一些工作, 主要有超精密车削、超精密铣削、超精密固着磨料研磨及磁性磨料研磨。     

超精密加工技术的发展

主要论述了精密加工中的加工方法、基础技术的发展,并指出了该领域存在的一些问题.     

精密回转体薄壁零件数控加工的技巧

从分析精密回转体薄壁零件的工艺特点出发,提供了一种利用加工中心加工精密回转体薄壁零件的加工程序和加工方法,对于精密回转体薄壁零件的数控加工具有普遍的推广价值。     

PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金的切削性能研究

对PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金MS204的车削性能进行了对比试验研究．基于实际观测数据,分析了PCBN刀具和陶瓷刀具后刀面磨损量及其所加工零件的表面粗糙度、毛刺高度随切削速度变化的情况．利用最小二乘法,给出了PCBN刀具和陶瓷刀具加工铜镍合金MS204的最优切削速度范围．     

金刚石刀具晶面选择对切削过程及耐用度影响

超精密切削时,因所用的单晶金刚石刀具具有各向异性,故金刚石刀具晶面选择对切削过程、刀具的切削性能和耐用度有很大影响。本文从刀具与工件间的摩擦系数、刀具磨损及微观强调几个方面研究了金刚石刀具晶面选择对切削过程及刀具使用性能的影响。研究结果表明,金刚石和工件间的摩擦系数存在明显的各向异性,沿不同晶面、不同晶向上的摩擦系数相差很大。由于刀具的不同晶面、不同晶向的摩擦系数的差别。造成切削变形和刀具耐用度的     

Generation of tool path for flank milling in divided areas

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高效切削钛合金时刀具磨损试验分析

针对航空发动机典型零件钛合金膜盘在加工过程中刀具磨损严重、加工效率低的问题,采用未涂层硬质合金刀具进行钛合金外圆车削加工试验研究,利用CCD观测系统和SEM的能谱分析（EDX）研究刀具刃口微观结构变化,分析刀具的磨损形态及不同切削条件和锯齿屑对刀具磨损的影响. 结果表明：钛合金外圆车削加工时,刀具磨损主要为粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损,切削速度对刀具磨损影响较大,进给量次之,背吃刀量最小. 随着切削速度和进给量的增加,磨损加剧,锯齿屑的高频形成导致切削力的高频变化,这种高频率的冲击载荷在前刀面上产生应力和温度冲击,使刀具形成微裂纹,加速刀具磨损;使用冷却液可以减轻刀具后刀面粘结磨损和扩散磨损,从而可有效地控制刀具磨损.     

对数螺旋锥齿轮加工中刀盘与工件间位置及运动关系

目的针对提出的一种新型锥齿轮-对数螺旋锥齿轮,研究其加工工艺过程中刀具与加工齿轮间的位置与运动关系,以便最终实现这种新型锥齿轮的加工.方法应用对数螺旋锥齿轮的啮合理论,通过建立多轴数控机床的数学模型的方法进行分析研究.结果建立了在加工对数螺旋锥齿轮大轮时刀盘与工件之间的几何关系与数学关系,在此基础上,通过分析加工时刀盘与工件间运动关系验证了对数螺旋锥齿轮齿面啮合矢量方程的正确性.结论证明了对数螺旋锥齿轮啮合原理的正确性,为进一步研究对数螺旋锥齿轮的加工工艺提供了理论基础,进而可以实现这种新型锥齿轮的方便快捷的加工.     

航空发动机典型零件加工技术与刀具应用分析

随着国家科技的进步,航空制造业已成为衡量国家发达水平的重要因素之一.航空发动机是飞行器的核心部件,因此发动机典型零部件的加工技术与刀具应用对航空业的发展起着重要的作用.由于航空零件多为难加工材料,不但对加工技术有高的要求,对加工用的刀具要求更高.本文针对航空发动机典型零件材料及特性、加工技术的现状与刀具应用进行了分析;对航空典型零件加工用刀具材料及特性探讨,并结合刀具磨损对加工精确度的影响,对多轴高速加工刀具的磨损进行仿真分析,同时针对多轴高速铣削特点对航空航天钛合金零件的专用刀具进行设计,为今后我国航空发动机典型零件的高效、高精确度加工打下一定的基础.     

刀具后刀面磨损量对切削力的影响

本文从动力学角度分析了车削过程中刀具后刀面磨损量对切削力的影响,得出切削力动态成分与刀具后刀面磨损量之间的关系。证实了用动态切削力监测刀具磨损的可行性。     

高速切削刀具的分析研究

介绍高速切削技术在机械加工上的优势,通过高速切削加工对刀具材料、刀具结构、几何角度和安全性的要求分析影响刀具寿命的因素,得出高速加工切削力、切削温度、刀具寿命、表面粗糙度及切削稳定性影响规律,对今后的实践加工具有参考和借鉴作用.     

圆弧刃刀具后面磨损长度与体积的关系

在刀具圆弧刃切削加工时，刀具的体积磨损量和后刀面磨损量的计算是一个复杂的三角问题，而这两个参数恰恰是衡量刀具耐磨损性能的重要指标。本文推导出了两者之间关系的数学表达式，并给出了工程上易于采用的简化公式。     

一种基于FTS车削的微切削力模型

机械加工中的切削力模型建立对于研究工件表面形貌成型,探究切削理论有着深远的意义。在微切削加工领域,伺服车削通常用来加工自由曲面,但是考虑到尺寸效应,传统宏观领域的切削力模型无法真实地描述切削过程。针对微切削加工领域,提出了一种切削力模型,模型充分考虑了最小未成型切屑厚度,刀具切削刃钝圆以及工件对后刀面回弹引起的摩擦力。由于切削深度不同,所对应的切削原理也不同,将切削过程分为多个区域建模。当刀具切入工件后,随着切屑厚度的减小,切屑在前刀面分别经历宏观剪切、大负前角切削以及耕梨过程,而同时工件未切下的部分在后刀面的进一步作用下形成已加工表面,对应上述过程,将分为4个区域建模。最后,基于自主设计的能够精确测量两个方向切削力的快刀伺服装置(DFT-FTS)设计实验。