ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

铸件补缩的新工艺

图1所示的制动轮铸件,材质为QT450—5,重78kg,要求零件表面无缩孔、缩松和夹渣等缺陷。过去我厂对该类铸件一直沿用传统的铸造工艺,如图     

A356.2低压铸造铝合金轮毂缩松分析及改善措施

铝合金轮毂铸造生产中各部位容易产生缩松缺陷,且是铸件缺陷当中最常见的缺陷。通过铸造模拟分析软件分析铝合金铸件缩松产生的原因,并通过设置合理的冷却风道及工艺改善此缺陷。     

连接管铸钢件裂纹、缩松缺陷分析与防止

连接管属“壁薄大芯”铸钢件，在实际生产中易产生裂纹、缩松等铸造缺陷。通过改进造型、冶炼等工艺措施，严格控制型。芯砂材料和砂芯的退让、排气等，能有效地防止连接管裂纹、缩松等缺陷的产生，大幅度降低铸件废品率。     

转轮下环的铸造工艺研究

下环是转轮的关键部件之一，该类铸件具有轮廓尺寸大、断面不均匀等特点，铸造时容易产生缩孔、缩松、变形等缺陷。针对下环铸件，利用计算机仿真模拟软件进行模拟，预知缺陷的位置，从而优化铸造工艺。实际产品与计算机模拟基本一致，且质量满足图样要求。     

球铁曲轴缩松缺陷分析与解决

曲轴作为汽车发动机中的关键零部件,对缩松的要求很高,而潮模砂与覆膜砂等工艺相比,型砂强度偏低,缩松倾向偏大。本文合理设计了减轻缩松缺陷的铸造工艺,采用铸造模拟软件MAGMA对曲轴的铸造过程进行了模拟,同时采用工艺出品率较高的曲锥冒口工艺,来提高冒口对曲轴的补缩能力。并通过增强孕育效果,最终在潮模砂生产线上生产出符合缩松标准甚至无缩松的曲轴。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

铸造缺陷冷补新工艺

在大型机械行业,每年都有因铸造缺陷(气孔、砂眼、缩孔、缩松、裂纹等)造成的一些铸件报废。传统的修补铸件缺陷的方法是焊补,这种修补方法效率低,劳动强度高、成本高,而且还需要专门技术人员和设备,这样也还难免造成废品。 1994年我厂开始应用冷补工艺修补铸造缺陷。在铸管、水泵壳体、叶轮等铸件的气孔,砂眼、缩松修补中,我们选用夭山系列铸造缺陷修补剂,修复了大量有     

保温冒口和发热冒口的应用与现状

体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷,它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使机械性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,     

锥套铸造用砂模改进工艺研究

本文介绍了锥套铸造用砂模改进工艺方法,该工艺采用树脂砂型铸造,通过对该铸件的工艺性分析及生产实践经验总结,对原有铸件工艺设计革新,将产品上原侧暗冒口加大,增加浇注时冒口对铸件的补缩量,同时去除中间明顶冒口,在造型时上箱扎两个明出气孔,浇注时进行排气,严格控制影响工艺的化学元素。通过调整工艺和严格控制化学成分,防止铸件的缩孔缩松及气孔等缺陷,铸件工艺出品率提高,废品率明显减少,生产成本大幅降低。     

不锈钢熔模精密铸造缩松解决经验

铸件的缩松缺陷是铸造行业中经常遇到的难题,对不同用途铸件的影响程度不一样,尤其是有压力要求的铸件,更不允许有缩松缺陷,否则会有渗漏发生,影响使用。但是,铸件缩松解决不容易,要具体分析铸件结构,针对不同的铸件,采取合适有效的解决方法,加大加强钢液补缩量,减轻、减少铸件缩松缺陷。     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

基于数值模拟的轮毂铸件铸造工艺设计

对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。     

铝合金手轮类零件的砂型铸造工艺优化设计

以手轮为研究对象,采用实验结果与ProCAST模拟技术相结合的方法分析了引起该类铝合金铸件产生缩孔和缩松缺陷的主要原因。利用上述结果优化了铸造工艺,采用了浇冒口一体化方案;同时,对该方案中容易出现的问题进行了探讨,提出了预防措施。结果表明,采取合理的预防措施,浇冒口一体化方案可以有效降低小型手轮类零件中的缺陷、提高铸件质量。     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的     

主轴箱体类铸件铸造工艺的改进

主轴箱体是组合机床的重要零件之一,铸件尺寸精度要求高,不允许有砂眼、缩松等铸造缺陷。 一、铸造工艺分析 1.主轴箱体类铸件特点 主轴箱体结构如图1所示,材质     

基于Experto-ViewCast的铸钢车轮件铸造工艺研究

运用Experto-View Cast软件对ZG340-640铸钢车轮件的铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过铸造CAE工程确定最佳的设计方案;经西部重工股份有限公司生产实践,证明按照该设计方案生产的车轮件能通过超声波探伤检验,内部没有出现气孔、缩孔、缩松等铸造缺陷,获得理想的铸件。     

如何防止厚断面铝合金铸件产生缩松缺陷

在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2～1.5％钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95％以上。     

厚大铸铁皮带轮缺陷的成因与控制措施

分析了厚大V型带轮缩孔缩松缺陷的形成原因及防止措施,V型带轮材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,通过合理控制浇注温度及速度,优化铸造工艺设计,严格控制化学成分,能够减轻甚至消除厚大轮式铸件在热节部位出现的缩孔缩松缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800～1 500 mm间的中大型轮式铸件生产提供参考。     

酯硬化水玻璃自硬砂在铸造青铜合金中的应用

根据铸造镍铝青铜(Al9Ni4Fe4Mn2)合金的铸造性能,应用有机酯硬化水玻璃自硬砂取代传统的CO2硬化水玻璃砂铸型,使铸件的气源性缩孔、缩松、气孔、夹砂、结疤等缺陷大大降低,旧砂再生率明显提高,显著提高了铸件质量,降低了生产成本,同时提高了生产效率,改善了环境污染.应用有机酯硬化水玻璃自硬砂制作铸型后,水玻璃加入量为:2%～3%,仅是CO2硬化水玻璃砂中水玻璃加入量的1/3,同时铸型的强度稳定提高,使得铸型的吃砂量由300～400 mm降低为200～250 mm,从而铸型烘烤后的残留水分量显著减少,因此显著提高了铸件质量,气源性缩孔、渣孔缺陷由48.0%降低为3.5%,表面夹砂结疤缺陷由25.4%降低为4.5%.