液相氧化间氯甲苯合成间氯苯甲酸

在醋酸溶液中,醋酸钴为催化剂,以间氯甲苯、氧气为原料合成间氯苯甲酸,分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂的用量等条件对合成反应的影响,确定了最佳工艺条件。该方法合成间氯苯甲酸的最适宜的操作条件是:反应温度为100℃、反应时间为12 h、n(间氯甲苯)∶n(醋酸)=1∶3、催化剂的用量为0.03 mol(相对于0.2 mol间氯甲苯)。间氯苯甲酸的收率可达到95.17%以上,间氯苯甲酸产品纯度99.5%。     

3,4,5-三甲基叔丁基苯的合成与分析

介绍了以连三甲苯和氯代叔丁烷为起始原料 ,在自制的非均相催化剂W 1 0 0作用下一步合成3,4 ,5 -三甲基叔丁基苯的简便方法。经探索性试验、正交试验和单因素试验确定了最佳反应条件 :连三甲苯与氯代叔丁烷物质的量比为n连三甲苯∶n氯代叔丁烷 =1∶1 ,催化剂W 1 0 0的用量占连三甲苯的质量分数为 2 % ,反应温度 5℃ ,反应时间 7～ 8h ,在此条件下 ,3,4 ,5 -三甲基叔丁基苯的收率达到 79%以上     

一氯甲苯异构体的分离

邻位和对位氯甲苯异构体在有机合成工艺中已引起人们的注意。在一氯甲苯的制备中,异构体的组成与所用的催化剂有关(催化剂为金属铝、铁、锆、钛、锡、碘、铊、钒的氯化物),其异构体组成如下:邻位50～70%,对位30～50%,间位0.5～1.0%。反应物中若有硫或它的衍生物(一氯化硫或二氯化硫)存在时,对位异构体含量按邻位异构体含量有所增     

间氯三氟甲苯的制备

利用三氟甲苯为原料经氯化反应制备了间氯三氟甲苯。利用正交设计试验分析了反应时间、反应温度、催化剂用量及Cl2用量等因素对间氯三氟甲苯收率的影响,并得到最佳工艺条件:反应时间10h、反应温度20℃、催化剂用量1.5%(占总反应物料量的质量分数)、Cl2摩尔数为三氟甲苯的2.0倍。最佳条件下间氯三氟甲苯的平均收率为78.53%。     

离子液体催化合成对叔丁基甲苯

以甲苯和氯代叔丁烷为原料,以三氯化铝离子液体为催化剂,考察合成对叔丁基甲苯的影响因素。结果表明,该烷基化反应最佳工艺条件为:反应温度0℃,离子液体用量为甲苯质量的1%,甲苯与氯代叔丁烷物质的量比2∶1,此条件下,氯代叔丁烷转化率100%,目标产物对叔丁基甲苯选择性较高。向三氯化铝离子液体中加入氯化亚铜改性助剂,当三氯化铝离子液体和氯化亚铜物质的量比为1∶2时,在优化条件下对叔丁基甲苯选择性由50.22%提高到85.38%。     

邻氯对硝基甲苯催化加氢反应研究

主要对邻氯对硝基甲苯液相加氢制2B油催化剂和工艺进行研究。考察稀土改性及浸渍溶剂对催化剂性能的影响,反应条件对邻氯对硝基甲苯转化率和产物选择性的影响,最后考察了催化剂稳定性。研究表明,Ce改性及乙醇浸渍可使PdCe/Al_2O_3催化剂活性增加,在反应温度120℃、反应压力0.8 MPa和质量空速0.4 h~(-1)的条件下,邻氯对硝基甲苯转化率和邻氯对氨基甲苯选择性最高,连续运行30天,邻氯对硝基甲苯转化率保持在99.5%以上,邻氯对氨基甲苯选择性保持在99.3%以上。     

邻(对)氯苯甲腈的合成研究

以邻(对)氯甲苯为原料,经光氯化、氨化制备邻(对)氯苯甲腈。邻(对)氯甲苯在光照及副反应抑制剂存在下,m〔邻(对)氯甲苯〕∶m(副反应抑制剂)=1000∶1,于120～160℃与氯气反应,邻(对)氯甲苯转化率100%,邻(对)氯三氯甲苯质量分数≥97%,邻氯三氯甲苯、对氯三氯甲苯收率分别为96.1%和98.3%;邻(对)氯三氯甲苯在催化剂作用下,于210℃与氯化铵反应,n〔邻(对)氯三氯甲苯〕∶n(氯化铵)=1∶1.1,m〔邻(对)氯三氯甲苯〕∶m(催化剂)=1000∶5,邻氯苯甲腈、对氯苯甲腈收率分别为92.7%和93.3%,总收率分别为89.1%和91.7%;以邻(对)氯甲苯300kg投入500L氯化釜进行放大实验,邻氯苯甲腈、对氯苯甲腈总收率分别为89.7%和92.5%。用IR、1HNMR对目标产物结构进行了表征。     

邻氯甲苯选择性硝化合成2-氯-5-硝基甲苯

邻氯甲苯硝化合成CLT酸因其转化率低及选择性差而未能实现工业生产。本文对邻氯甲苯硝化反应进行了研究,采用不同的催化剂体系,获得了成本低且选择性好的的合成条件。用酸性皂土和异丁醇为催化剂的硝化方法,转化率可达100%,2-氯-5-硝基甲苯比率提高到70.1%。     

邻氯氯苄催化氯化工艺优化研究

本研究通过采用过氧化苯甲酰作为催化氯化合成邻氯氯苄的催化剂与传统催化剂的对比实验,得出使用新型催化剂后,邻氯甲苯的转化率可提高到60%左右,邻氯氯苄的收率可高达90%以上,并可创造出显著的经济效益。此外,在研究选定最优催化剂的基础上进一步实验探索了最佳工艺控制条件,具有较好的工业推广价值。     

硫化物改性氯铝酸盐离子液体催化甲苯选择性氯化反应的研究

分别将硫、二甲硫醚和乙二硫醇3种含硫物添加到制备的咪唑基氯铝酸盐离子液体[BMIM]Cln Al Cl3(n=1、1.5、2和2.5)中,制备了含硫物改性的咪唑基氯铝酸盐离子液体。合成的催化剂在甲苯选择性氯化反应中有较高的催化活性和对氯甲苯选择性。当以乙二硫醇改性的[BMIM]Cl-2Al Cl3离子液体为催化剂,催化剂用量为甲苯质量的3%,在70℃下反应8 h时,甲苯完全转化,对氯甲苯的选择性为70.4%;该催化剂易于与氯化产物分离,具有良好的稳定性和循环性能。     

增稠剂对NH4Al(SO4)2·12H2O蓄放热性能的影响

利用电热恒温水槽、高低温交变试验箱搭建蓄放热实验平台,研究了9种增稠剂对NH₄Al(SO₄)₂·12H₂O蓄放热性能的影响,测试分析了NH₄Al(SO₄)₂·12H₂O改性后的循环稳定性能。结果表明,质量分数为2%的黄原胶、1%的瓜尔豆胶或1%的羟乙基纤维素均能较好改善NH₄Al(SO₄)₂·12H₂O的放热性能且对相变潜热的削弱程度不大,对应改性NH₄Al(SO₄)₂·12H₂O的主要参数变化为：熔点分别降低1.0℃、1.3℃、1.3℃,蓄热时长分别增加94%、35%、9%,蓄热相变平台分别增加125%、63%、5%,过冷度分别减小43%、45%、34%,结晶过程温度变化分别减小84%、87%、73%,放热时长分别增加27%、11%、50%,相变潜热分别减小5.8%、8.3%、4.1%。增稠剂对NH₄Al(SO₄)₂·12H₂O放热性能的改性效果会受到降解反应影响,而2%黄原胶的改性效果相对其他两种增稠剂较好,循环过程中改性材料的结晶过程温度始终保持在60℃以上。60次循环后,改性材料主要参数相比纯材料的变化为：熔点下降0.2℃,蓄热相变平台减小15%,蓄热时长增加13%,结晶过程温度变化减小87%,过冷度减小42%,放热时长增加36%,相变潜热减小1.6%。     

阿司匹林片溶出度的测定及结果分析

采用转蓝法测定了药剂学实验中学生自制阿司匹林片的溶出度,以判断制剂溶出度是否合格。结果分析表明：2005级药物制剂班制备的阿司匹林片测得数据为49.03%±5.03%,2005级药学班制备的阿司匹林片测得数据为29.68%±11.42%,均小于80%,溶出度不合格。进行因果分析后,严格规范操作,更换黏合剂后,教师制备的阿司匹林片测得数据为82%±6.23%,大于80%,得到溶出度合格的产品。     

松油醇副产物红油中异松油烯的精馏工艺研究

通过间歇精馏实验,研究从松油醇副产物红油中分馏异松油烯的具体过程和参数。结果表明,当回流比为7~8时,在真空度为0.072 MPa下,二次精馏异松油烯含量可达83.59%,得率44.38%,一次精馏可达77.75%,得率39.96%;而在常压下,一次精馏异松油烯含量也可达74.62%,得率58.58%。     

丙烯酸树脂纳米乳液的制备及对皮革的增强作用

用半连续加料法,制备了固体成分质量分数为25%的聚丙烯酸树脂纳米乳液(胶乳粒径平均约20nm),并将其用于皮革复鞣。用激光粒度仪和红外光谱仪分别对胶粒粒径和聚合物组成进行了表征,并用多功能材料实验机对皮革强度进行了测量。结果表明:当乳化剂w〔十二烷基硫酸钠(SDS)〕=4%,助乳化剂w〔正戊醇(NP)〕=0.75%,引发剂w〔过硫酸铵(ASP)〕=0.2%,w〔丙烯酸(AA)〕=0.4%～0.8%时,w(固体组分)=25%的纳米乳液的胶粒粒径最小(平均19.8nm)。用w〔二乙烯基苯(DVB)〕=1.2%作为交联剂,w〔丙烯酸(AA)〕=0.8%作为功能性单体所制备的丙烯酸纳米乳液,对皮革的增强效果最好。用皮革质量2%的丙烯酸纳米乳液复鞣猪二层革,能使革的抗张强度提高68%,撕裂强度提高44%。     

几种极压抗磨剂对聚脲润滑脂摩擦学性能的影响

采用添加T204(硫磷伯仲辛烷基锌盐)、T304(亚磷酸二正丁酯)、A88(酸性硫代磷酸酯铵盐)到制备的聚脲脂中,分别考察了该3种极压抗磨剂对聚脲润滑脂摩擦学性能的影响。结果表明,添加质量分数为1%的T204只能显著地提高聚脲润滑脂的极压性能,极压载荷从基础脂的400 N提高到900 N,提高了125%;添加质量分数为0.5%的T304可使体系的磨损体积较基础脂润滑下减小52%,极压载荷提高幅度达125%;添加质量分数为1%的A88可使体系磨损体积减小58%,极压载荷提高75%。     

由糠醛合成富马酸亚铁

糠醛经Ｖ２Ｏ５催化氧化为富马酸,收率６１％～６５％,再由富马酸与硫酸亚铁反应以８５％～９０％的收率制取富马酸亚铁。由于改善了工艺操作条件,总收率比以苯为原料的传统工艺从２５％～２８％提高到５２％～５９％。分析鉴定表明,富马酸和富马酸亚铁与文献相符。     

双酚硅氧烷型苯并噁嗪/二氧化硅复合材料的制备与性能

以双酚A(BPA)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH-550)、多聚甲醛为原料,合成双酚硅氧烷型苯并噁嗪(BZ),固化得到聚双酚硅氧烷型苯并噁嗪(PB),再用BZ与溶胶-凝胶法合成的改性二氧化硅共混,固化得到双酚硅氧烷型苯并噁嗪/二氧化硅复合材料(PBS)。采用FI-IR,¹H NMR等分析手段对BZ的化学结构进行了表征;采用DSC对BZ固化性能进行研究,使用TG分析PBS的稳定性。结果表明:在氮气氛围中,BZ在181℃开环聚合;PB失重5%时的温度为302℃,失重10%时的温度为375℃,在800℃时的残炭率为53%;PBS失重5%时的温度为316℃,失重10%时的温度为407℃,在800℃时的残炭率为59%。聚合物表面及断面扫描电镜图像分析表明:BZ与溶胶-凝胶法合成的改性二氧化硅有较好的相容性且提高了韧性。     

阿折地平的合成及其结晶的研究

对阿折地平的合成工艺进行了研究,设计了一条适合于工业化生产的合成路线。以(1-二苯甲基-3-吖丁啶醇)脒基乙酸酯乙酸盐(Ⅲ)和2-(3-硝基苄叉)乙酰乙酸异丙酯(Ⅳ)为原料通过麦克加成得产品阿折地平(Ⅴ),产物收率86%,产品纯度大于99.5%。其中原料(Ⅲ)和(Ⅳ)可通过其它原料的合成得到,由乙酰乙酸异丙酯和间硝基苯甲醛可得原料(Ⅳ),产物收率76%;由3-氯-1,2-环氧丙烷和二苯甲胺制备1-二苯甲基-3-吖丁啶醇(Ⅰ),产物收率58%,化合物(Ⅰ)与氰基乙酸酯化得(1-二苯甲基-3-吖丁啶醇)氰基乙酸酯(Ⅱ),产物收率90%,化合物(Ⅱ)醇解胺化得原料(Ⅲ),产物收率85%。合成路线总收率达到30%,高于目前文献报道合成路线的收率。阿折地平粗品用苯-正己烷重结晶得α型阿折地平产品,用单一溶剂氯苯结晶得β型阿折地平产品。所有中间体和产品均采用HPLC和1H-NMR进行了定性及定量分析。     

沥青配煤炼焦在炭化室高6m顶装焦炉的试验及应用

在配合煤中添加不同比例的煤沥青,进行了40 kg小焦炉试验,确定了煤沥青最佳配入比例为3%;在此基础上,在保证焦炭质量的前提下,确定了改质沥青配入量为3%的工业焦炉试生产配煤方案。大容积顶装焦炉工业试生产结果表明,配入适当比例的沥青,在焦煤和肥煤总配比减少、贫瘦煤和不黏煤增加的情况下,可有效保证焦炭质量,拓宽炼焦煤资源,具有较好经济效益。     

利用分水器降温改进乙酸乙酯合成工艺

利用水在溶剂中的溶解度随温度降低而减小的原理,通过降温反应生成的水,提高主反应反应速率,降低杂质,分水器降温可以使乙酸乙酯周期平均减少25%,得到的乙酸乙酯粗品多1.06%,粗品含量提高1.8%,收率提高2.22%。