直接检测式水下环境压力补偿阀的原理及特性研究

在分析当前水下液压系统压力补偿现状的基础上，提出了一种新型水下环境压力补偿阀，应用于油源装置在常压空气环境中的水下液压系统。该阀通过直接检测方式检测周围环境压力，应用压差控制阀的开口和方向，最终使水下液压系统内外压平衡，达到压力补偿的目的。理论分析、仿真和实验结果均表明，直接检测式水下环境压力补偿阀在小流量情况下能保证可靠的压力补偿性能。     

深海水下液压技术的发展与展望

环境压力补偿是目前深海水下液压系统最常用的结构。本文介绍它的结构与工作原理,分析了影响其长时间工作可靠性的两大核心风险——旋转轴动密封和运动软管老化问题。在此基础上,介绍了远程液压源、深海静压源两种目前国外回避上述风险的方法,分析了各自的优缺点和适用条件。最后指出,廉价的、长寿命的海水液压系统,仍然是彻底解决深海水下液压系统的高风险问题的最佳途径,但尚有一段路要走。     

便携式水下电动切割器的设计

针对液压动力工具水下作业液压管路长,潜水员使用不灵活的特点,进行了便携式水下电动切割器工具结构方案的设计,确定了输出功率与扭矩,分析了刀片水下阻力;采用密封壳体内部充油措施补偿水深度压力,设计了压力补偿器,确定了补偿器体积补偿量;采用了磁钢干簧管继电器非接触式开关,适于水下使用.     

基于AMESim的水下节能液压系统仿真分析

为满足水下恶劣工况,水下装备液压驱动以高可靠、控制性能优异的定量泵比例控制为主,但阀控液压系统能耗过大,使水下能量受限问题日益突出,制约了水下装备的发展。通过仿真开展了基于定量泵的水下节能液压系统研究。首先建立AMESim水下比例阀控及变频恒压泵控液压系统仿真模型,并设计了系统控制器;随后对液压系统能耗特性进行仿真分析。结果表明,泵控液压系统能耗比阀控液压系统低70%以上,且随着工作水深增加,节能效果增大。相对于目前水下阀控液压系统,变频恒压泵控系统在不增加系统复杂性同时节能效果明显,可有效降低系统能量消耗,提高水下装备的可靠性及稳定性。     

新型直驱式水下液压工具系统的设计与仿真

针对传统水下液压工具体积大、效率低的问题,采用直驱容积控制（Direct Drive Volume Control, DDVC）技术自主研究设计一套满足潜水员水下作业环境需求的新型动力驱动系统。介绍了基于DDVC的新型水下液压工具的工作原理,提出了具备压力补偿功能的油罐和无动力式补油液压集成块的整体结构设计方案,构建了整套系统的数学模型,并分析了该系统稳定性,最后,通过仿真分析验证了所提出的系统能够满足水下液压工具的实际需求。     

一种水下液压系统注油装置

水下液压系统是与海水相隔离的封闭系统,通常采用压力补偿器来平衡外界海水压力,油箱带有一定正压力,因此对其注油和排气较为棘手。结合某型UUV水下液压系统的应用特点,采用先抽真空再带压注油的方式,解决初始空系统注油及排气问题,同时考虑维修时带压油箱的排油,设计出一套水下液压系统注油装置。     

三种典型油源液压系统传动效率分析

基于理论分析和仿真,对变量泵油源(VD油源)、变频调速油源(INV油源)、启停式油源(ACC油源)三种不同油源组成的液压系统传动效率进行了分析计算。计算过程中,设定三系统均选用了同功率的定量泵,考虑各部件的效率和管路的压力损失,对VD油源、INV油源做了直接的效率分析和计算;针对ACC油源液压系统,对其核心元件——蓄能器的充放液过程作了仿真,并做了效率计算。最后从效率、主要部件的成本、频响等各方面综合比较了三种液压系统。理论计算表明,ACC油源液压系统由于利用了蓄能器储存的能力,有效地提高了液压系统效率。     

蓄能器作为压力油源的液压电梯节能系统研究

介绍了采用蓄能器作为压力油源的液压电梯系统的工作和节能原理，给出评判其节能效果的依据，详细论述了压力油源设计中的关键问题。实验结果表明，采用此节能设计方案的液压电梯不仅速度控制性能良好，而且显著降低了其运行时的能量消耗。     

波纹管型深海水下不间断液压源研究

深海水下液压系统需要一种储能效率较高的不间断液压能供给装置，以便在其失去动力源、甚至于失去全部供电的情况下仍然可以完成所有必须的液压应急动作。针对传统液压系统通过单个蓄能器储存能量提供应急状态下液压能的方案直接应用于深海水下液压系统时，受液压源所处水深不确定性影响严重，几乎无法正常工作的问题，论文提出一种由波纹管与外置弹簧构成的新型深海水下液压系统不间断液压源，可以在液压系统失去动力源的情况下提供应急液压能，且在任何水深下均能输出相同的流量，而不受工作水深的影响。理论分析与仿真均表明，波纹管型深海水下不间断液压源具有较高的储能效率与很强的工作水深适应性。     

钢材打捆机液压系统的设计

介绍钢材打捆机液压系统，通过在油源中设置高低压压力继电器和蓄能器来降低液压系统发热，并对这种方法的节能效果进行了分析，最后通过生产运行验证了该类液压系统设计的合理性。