4J32薄壁连接环椭圆变形校正工艺研究

针对4J32薄壁连接环加工后出现的椭圆变形,设计了一套专用于校正薄壁圆筒件椭圆变形的组合夹具,利用ABAQUS有限元软件对校正过程进行仿真,得出压缩-变形曲线,并在试验中应用压缩-变形曲线对变形连接环进行校正.结果表明,本组合夹具能够满足薄壁圆筒件的校正工艺要求,大大减少了4J32薄壁连接环校正过程的工作量.     

卧式车床上加工薄壁长铝管件内孔的夹具设计

针对普通车床加工薄壁长铝管件内孔的难加工现状进行分析,介绍了一种在普通车床上通过夹具的改进设计来车削加工各种类型的薄壁长铝管件内孔的方法,并分析了该工装夹具的结构及工作原理,夹具使用过程中应注意的事项等。经过实践证明,该夹具使用方便且安全可靠,减轻了工人的劳动强度,生产效率比常规装夹要高出1倍,并且保证了薄壁铝管件内孔的尺寸精度与表面粗糙度。     

SiC_p/Al复合材料薄壁件钻削加工变形有限元仿真研究

基于ABAQUS有限元仿真软件建立体积分数为56%的SiC_p/Al复合材料钻削三维模型,研究分析了在两种不同工件约束方式下钻削加工薄壁件过程中工件的变形规律及特点,同时研究了切削参数对薄壁钻孔时工件变形量的影响规律。结果表明:随着钻削速度和进给量的增加,钻孔中心位置处(钻头横刃钻削至工件下表面)的最大变形量随之增加,进给量对钻孔件中心位置处最大变形量的影响较为显著;薄壁件残余变形量随着进给量的增大而增加,钻削速度对薄壁件残余变形量的影响较小。     

适用于薄壁件加工的真空柔性夹具设计

针对飞机薄壁件的铣削加工设计了一套真空柔性夹具作为辅助支撑,介绍了真空柔性夹具的结构和工作原理。运用有限元分析软件,在有、无真空夹具两种情况下,对薄壁件腹板的受力变形进行了数值模拟,同时研究了板厚、吸盘尺寸对腹板变形的影响。通过对比数据得知:使用真空柔性夹具是减小薄壁工件变形的一种简单易行的方法,为进一步研究控制薄壁件加工变形提供了理论基础。     

基于ANSYS/LS-DYNA钻削过程的数值仿真

制孔工序是飞机结构装配中一个非常重要的环节。根据飞机薄壁结构零件钻孔工序,建立麻花钻钻削加工过程有限元仿真模型,采用通用显式动力分析程序LS-DYNA对钻削加工过程进行三维数值仿真研究。仿真动态模拟了钻削加工时钻屑和毛刺的生成过程,获得了螺旋钻屑;提取并分析了钻削轴向钻削力特征;采用直接热力耦合有限元方法分析了加工过程中刀具和工件间摩擦热的产生及钻削温度的瞬态分布。仿真结果表明,钻削毛刺在钻入和钻出都有可能产生,且钻出毛刺大于钻入毛刺。仿真得到的轴向钻削力与理论相符。     

基于射流支撑的薄壁件加工变形补偿分析

薄壁件在航空航天领域有着广泛应用,由于薄壁件刚度较低,加工余量大,工艺性差,容易产生切削变形被认为是机械加工中的难题。文中对薄壁件加工变形误差的原因进行了分析,并设计了一种以冷却液为介质的脉冲射流作为薄壁件铣削的随动柔性辅助支撑新的加工方法。最后,通过实验验证了脉冲射流支撑薄壁件加工误差补偿方法的有效性和可行性。     

深孔超声轴向振动钻削装置的设计与研究

根据振动切削机理对超声振动钻削和普通钻削进行了分析比较,设计出一种在摇臂钻床上加工小直径深孔的超声轴向振动钻削装置。并分析了超声振动钻削装置设计中的一些关键技术问题,为在摇臂钻床上加工小直径深孔提供了一种新的工艺途径。     

一种新型夹具设计

薄壁圆筒零件内外直径差小,强度较低且刚性较差,在切削加工的过程中,因为夹紧力会使得薄壁圆柱零件产生变形,造成零件的圆度误差。针对薄壁圆柱形零件这种由于夹紧力引起的变形影响形状精度的问题,提出了一种新型薄壁圆筒夹具。该夹具在满足零件足够夹紧力的同时,可以保证零件变形在公差范围之内,提高了产品的加工质量和生产率。     

航空薄壁件制孔毛刺生长控制工艺研究

针对典型的航空铝合金薄壁件,分析其制孔毛刺生长机理,指出钻削轴向力是影响毛刺生成的关键因素,进而对制孔加工区域进行细分,提出了一种通过控制进给量的分层进给制孔工艺,以优化控制毛刺形态及尺寸。设计的制孔工艺试验结果表明:与传统制孔工艺相比,分层进给制孔工艺能有效抑制毛刺形成,控制毛刺生长,显著提高制孔质量。     

麻花钻钻削工艺参数对钻削性能影响的研究

孔的钻削加工是机械制造行业中最为重要的一种加工方法,麻花钻是孔加工工艺中最常用的钻削工具。主要建立孔加工过程中麻花钻承受载荷及扭矩的数学模型,运用有限元软件模拟仿真钻削加工过程,并对麻花钻所受轴向力、扭矩、温度变化等数据进行分析,确定影响麻花钻钻削性能的因素。主要针对钻削工艺参数中主轴转数n进行详细分析,并确定其对钻削性能的影响。     

复合钻的多孔加工

1.压盘钻孔加工及问题压盘是离合器总成中的关键零件,零件上有三个不同规格的孔12个,φ10、φ7和φ12的孔各四个,φ7和φ12是阶梯孔,如图1。目前,我国生产离合器的大多数工厂加工压盘时,一般采用夹具分度来完成单孔钻削。在加工过程中,由于夹具分度的累计误差及钻削力不通过夹具中心,夹具定位产生偏斜,12个孔轴线位置度难以得到保证,使工件质量不稳定,生产效率低,劳动强度大。2.压盘钻孔机床的设计针对上述存在的问题,我们设计了八轴主轴箱单工位机床,代替单孔钻削加工机床,将12个孔一次加     

某铝合金薄壁件装夹方法的工艺改进

对铝合金薄壁件装夹方式进行受力分析,建立了切削加工的力学模型及有限元分析模型,设计了一种轴向夹紧的车床夹具,夹具结构简单、夹紧可靠、操作迅速方便,并与试验数据进行对比,结果显示采用轴向夹紧可以明显减小零件的装夹变形。     

薄壁圆筒类零件加工工装设计

薄壁圆筒类工件变形一直是机械加工的工艺难题,本文通过分析薄壁圆筒形零件的工艺特点及加工难点,结合有限元分析的相关结论,设计了一种应用于该类零件端面及外圆车削加工工装。调节工装压板端螺母行程,带动斜楔块的径向和轴向运动以实现刚性支撑,完成对该类零件的车削加工,为减小薄壁圆筒类工件变形找出了行之有效的加工方法,为加工同类型的零件提供一些操作思路。     

GH4169高温合金薄壁钻削加工钻削力的仿真研究

GH4169高温合金薄壁钻孔与常规的高温合金厚壁钻孔相比有其特殊性,应用有限元分析软件对硬质合金钻头钻削镍基高温合金平板薄壁件的动态过程进行建模,总结钻削过程中钻削力的变化特点以及进给量和钻削速度对钻削力的影响。研究结果表明:当钻尖高度大于薄壁件厚度时,根据钻头与薄壁件的相对位置,可将钻削过程分为三个阶段,在不同阶段钻削力变化特点不同;轴向力和扭矩随着钻削速度的增加而增加,但轴向力增加幅度不大;轴向力和扭矩均随着进给量的增大而明显增大;进给量对钻削力和扭矩的影响较钻削速度明显。     

薄壁圆管内孔珩磨加工专用夹具设计

针对薄壁圆管工件内孔珩磨加工时易出现较大变形而导致加工精度难以保证的问题,通过对掘进机上某薄壁圆管零件的珩磨工艺分析,设计了一种薄壁圆管内壁珩磨专用夹具,改善了薄壁圆管工件的磨削工艺性,提高了加工精度和生产效率。     

SiC_p/Al复合材料薄壁圆弧板钻削加工的有限元仿真分析

SiC_p/Al复合材料薄壁钻孔与厚壁钻孔相比有特殊性,本文应用ABAQUS软件对SiC_p/Al复合材料薄壁圆弧板钻削过程进行有限元仿真,研究钻削过程中切削力的变化特征及切削用量对钻削力的影响。研究结果表明:在钻削壁厚小于钻尖高度的薄壁圆弧板时,根据钻尖相对薄壁孔的位置,钻削过程可分为三个过程,在不同阶段钻削力变化特点不同;随钻削速度的增加轴向力略有增加而扭矩有所下降,但是变化幅度均不大;轴向力和扭矩均随进给量的增大而增大。     

深小孔超声轴向振动钻削装置设计与研究

基于振动钻削机理,针对深小孔振动钻削设计了一套超声轴向振动钻削装置,利用有限元方法对变幅杆动力学特性进行了仿真分析,并在设计研制的超声轴向振动装置上进行了深小孔振动钻削与普通钻削对比试验。试验结果表明设计的试验装置满足深小孔轴向振动钻削加工要求,且振动钻削加工深小孔具有较小上下孔径差和表面粗糙度值,与普通钻削相比能够获得更好的加工质量和工艺效果。     

深孔加工轴向振动装置设计

深孔加工在孔加工中占有较大的比重,深孔加工技术的难点之一是连续自动排屑。本文基于振动钻削机理,结合现有轴向振动钻削装置,在此基础上进行改进,设计了一套轴向振动装置。装置中使用压电陶瓷致动器有效地避免了机械传动所产生振动的不稳定性。基于Deform-3D软件对轴向振动钻削进行切屑模拟实验,并通过实验验证了轴向振动钻削较普通钻削而言在断屑方面及孔表面质量方面所具有的优势。     

调幅式振动刀柄的设计与有限元仿真分析

设计了一种调幅式轴向低频振动刀柄,分析了振动刀柄的整体结构布局及其工作原理.采用机床主轴旋转运动作为动力输入,带动正弦曲面旋转以实现振幅输出,基于两组正弦曲面相位差实现刀柄振幅调节.基于GH4169高温合金材料,运用ABAQUS有限元软件进行了三维钻削仿真试验,对比分析了GH4169高温合金在普通钻削和轴向低频振动钻削下轴向力和钻削扭矩之间的差异.结果 表明:GH4169高温合金轴向低频振动钻削可以降低最大轴向力约46％,降低最大钻削扭矩约73％,可显著改善钻削条件,提高孔加工质量.     

轴承座夹具设计及应用研究

针对某轴承座的薄壁箱体结构在装夹和松开过程中的变形,设计了一套精车轴承座两端内孔和轴承座端面的车床夹具,该夹具机构简单,实现了轴承座两端内孔同轴度、垂直度在0.01mm内的加工精度要求。