基体镀前表面状态对镀铬层综合性能的影响

电镀前对工件抛光处理,在碳钢表面电镀硬铬,考察镀前阳极刻蚀对不同粗糙度基体镀铬层耐蚀性能的影响,通过分析镀层的厚度、硬度、孔隙率和镀层耐盐雾试验能力来表征镀层综合性能。实验结果表明:碳钢基体粗糙度在小于0.20μm且经阳极刻蚀的条件下,硬铬镀层的综合性能满足工艺要求,具有良好的耐蚀性,可达到NSS200h10级水平。     

热扩散处理对电镀硬铬层耐磨性的影响

研究了热扩散处理工艺对电镀硬铬层耐磨性的影响。结果表明,在不同的摩擦系统下,热扩散处理对电镀硬铬层的耐磨性的影响规律不同。在油润滑条件下,耐磨性对网状裂纹的特性相当敏感。具有网状裂纹的电镀硬铬层更适合于在油润滑条件下应用。电镀硬铬层在较高温度下服役时,其硬度和耐磨性下降。对柴油机排气阀阀杆而言,应关心电镀硬铬层的硬度和耐磨性于服役过程中的变化。     

热喷涂铝过渡层对FEP涂层与钢基体结合强度的影响

研究了喷砂工艺和热喷涂铝过渡层对聚全氟乙丙烯(fluoroethylenepropylene,FEP)涂层与钢基体结合强度的影响.结果表明,喷砂处理后,涂层和基体结合强度随基体表面粗糙度增加先增后降.采用热喷涂工艺在钢基体上制备了铝过渡层,用扫描电镜和表面粗糙度测量仪研究了喷砂以及铝过渡层的表面形貌和表面粗糙度,用拉开法测定了FEP涂层和钢基体的结合强度.铝过渡层具有粗糙多孔的表面结构,在一定程度上增进了 FEP涂层与基体的结合强度.     

冷硬铸铁活塞杆电镀硬铬工艺生产研究

通过对复合球墨冷硬铸铁生产的液压机活塞杆电镀硬铬生产工艺技术的研究,设计了从铸造到电镀整个过程的电镀前处理工艺方案及电镀工艺参数.用此工艺可提高活塞杆电镀硬铬的质量,有效地控制了电镀硬铬质量的稳定性.     

表面处理对AZ91D镁合金性能的影响

对压铸镁合金AZ91D分别进行了无铬化学转化、喷砂、真空镀钛的表面处理,并采用SEM、EDS、XRD、中性盐雾及电化学等方法检测和评价处理后试样的表面形貌、成分、物相组成和耐蚀性.结果表明:无铬化学转化和真空镀钛都能明显提高镁合金的耐腐蚀性,喷砂处理后镁合金的硬度和粗糙度均达最高,耐蚀性反而下降.     

基于PLC、触摸屏技术的屏凸模数控湿式喷砂机研制

在模具加工过程中,喷砂处理对降低模具表面粗糙度、改善模具表面应力状况、提高模具抗疲劳性能等起着重要的作用.采用湿式喷砂工艺可克服干式喷砂处理工艺的缺点且可提高工件的质量.笔者基于PLC、触摸屏技术研制了玻壳"屏凸模数控湿式喷砂机",实现了彩玻36～86cm之间各种规格屏凸模具表面湿式喷砂工艺处理的全自动生产.     

无裂纹硬铬电镀的试验研究

针对传统硬铬镀层会出现裂纹的问题,采用了一种新的电镀硬铬方法--摩擦辅助脉冲电镀无裂纹硬铬工艺.即在电镀铬的过程中,在阴阳极之间添加不导电的游离粒子,随着阴极的转动,游离粒子与阴极表面相对运动,产生扰动作用,不断摩擦、撞击阴极表面进行电镀铬试验.对镀铬层的表面形貌、微观组织结构和耐腐蚀性进行了测试,试验表明,采用摩擦辅...     

硬铬电镀技术的发展与现状

介绍了硬铬电镀技术的发展简况,分析了硬铬电镀技术的现状,并对硬铬电镀工艺作了简单的划分与评价,最后通过公式计算和结果说明了高效硬铬工艺产生的经济意义。     

45钢表面镀铬渗硼层的相结构分析

对45钢表面电镀硬铬层后,在熔渣中向45钢表面的电镀硬铬层渗硼获得了硼化铬覆层。采用光学显微镜、XRD和电子探针等手段对获得的覆层的相结构进行分析。结果表明：覆层为多层结构。主要由CrB2和CrB相组成,具体组成取决于渗硼温度和时间。为了得到与基体结合良好的覆层,渗硼处理温度应控制在900～1000℃,渗硼时间控制在4～6h。     

A-100钢表面WC-CoCr涂层和电镀硬铬的性能表征

在A-100钢基体上,利用超音速火焰喷涂(HVOF)工艺制备了WC-CoCr涂层,研究了该涂层的显微结构,测试了涂层的耐磨性和耐蚀性,并与电镀硬铬试样进行了对比。结果表明,WC-CoCr涂层的耐磨性和耐蚀性显著优于电镀硬铬,可以满足飞机起落架耐磨涂层的使用要求。     

镀硬铬工艺中提高铬层附着力的方法

根据某些产品对镀硬铬的特殊要求,经过一系列的试验,摸索出了一些有效地提高铬层附着力的方法.从而,大大地提高了镀硬铬工艺的合格率以及镀件的使用寿命.     

采用树脂金刚石砂轮磨削气缸体硬铬镀层

某小型航空发动机气缸体由于缸孔采用硬铬镀层,使其内孔磨削成为制约该型号发动机性能的关键工艺。针对该气缸体的特殊结构及镀层特点,采用合理的装夹方式及磨削工艺参数,在精密内圆磨床上采用树脂金刚石(RVD)砂轮实现了对硬铬镀层内孔的磨削。实践证明,该工艺方法解决了铝基体上硬铬镀层的精密加工难题,提高了加工效率,改善了表面尺寸形状精度和表面粗糙度。     

工程机械常用销轴磨损失效分析

某工程机械用销轴的制备工艺为调质处理＋表面镀硬铬,其工作时需承受较高的载荷及一定的冲击,实际使用中约300 h发生了磨损失效。通过金相观察、硬度测试、扫描电镜表面形貌分析及能谱成分分析等检测方法对失效销轴的磨损原因进行分析。结果表明,该销轴磨损失效的主要原因是其表面镀铬层与基体的硬度差异较大,在高应力与冲击荷载的作用下,镀铬层发生了脆性剥落。可选用表面淬火、表面渗碳等工艺代替表面镀硬铬,提高销轴表面硬度的同时消除其径向性能的突变,提升销轴的使用寿命。     

三价铬电镀铬现状及发展趋势

长期以来,电镀铬通常采用六价铬电镀液.近年来,由于六价铬对环境等方面带来污染影响,于是加紧了对三价铬电镀的研究.实际上提出用三价铬代替六价铬的研究已经有很长时间.用三价铬镀装饰铬与六价铬电镀相比,具有很多优异特性,但在实际应用中也存在一些问题,其可镀性受到一定限制.因此,用三价铬电镀功能性铬还没有被实际广泛应用.还介绍了三价铬电镀的机理及展望,并提出了有待深入研究的问题.     

高温高压氯离子环境对螺杆钻具硬铬镀层腐蚀行为的影响

目的研究螺杆钻具表面硬铬镀层在高温高压氯离子环境下的腐蚀行为。方法利用高温高压反应釜模拟螺杆钻具的井下环境,对螺杆钻具表面硬铬镀层进行腐蚀和检测,通过正交实验法研究温度、压力和氯离子浓度对硬铬镀层腐蚀状态的影响。采用动电位扫描、腐蚀失重法,研究硬铬镀层的电化学参数及腐蚀特征。通过扫描电镜(SEM)和能谱(EDS),分析镀层腐蚀后的微观形貌和表面成分的变化。结果影响硬铬镀层腐蚀速率的最大因素是氯离子浓度,其次是温度,再次是压力。年腐蚀深度最严重为0.8925 mm/a,最大的腐蚀速率为1.9026 g/(m~2·h)。腐蚀速率随着氯离子浓度的升高而降低,随着温度和压力的升高而升高。结论推断在温度180℃、压力15 MPa和Na Cl质量浓度30 g/L的条件附近,硬铬镀层腐蚀最严重。氯离子是影响镀铬层腐蚀速率的主要因素,因为氯离子优先在敏感位置(钝化膜的薄弱点处,如裂纹)引发孔蚀核。在闭塞腐蚀电池催化作用下,镀层表面不断形成孔蚀,裂纹被加宽,最终导致少部分区域镀层剥落,影响镀层整体保护性能。     

高耐蚀性镀硬铬工艺研究

针对空客生产的A320机型合金钢零件镀硬铬层高耐腐蚀性的要求,研究了一种高耐蚀性镀硬铬工艺,所获得的镀铬层硬度为750～980HV,并且通过了750h的盐雾试验,满足空客技术要求。研究还发现,特殊的电镀硬铬工艺,尤其是镀铬后的HA油除氢、磨削等是提高硬铬镀层耐腐蚀性能的关键。该工艺目前已在工厂的批量生产中获得应用。     

三价铬电镀的研究与发展

综述了国外三价铬装饰性电镀的专利及近几年三价铬功能性镀厚铬研究的动态。回顾了三价铬电镀发展的历程、取得的成果以及今后发展的趋势，并希望国内的研究者加快步伐，推进三价铬电镀工艺在生产中的应用。     

镀铬对模具维护的影响

拉伸模及翻边刀块、整形刀块等一般使用镀硬铬工艺来提高模具光洁度和耐磨性,以降低零件拉伤风险、提升零件质量稳定性、延长模具使用寿命。本文仅就目前车间使用模具镀铬的情况阐述模具镀硬铬的优缺点及使用过程中维护镀层及延长模具镀铬寿命的方法。     

取代装饰铬的纳米Sn-Co-X合金

装饰铬在全世界的市场需求量是硬铬的3倍,长期以来镀铬工艺是众所周知的有毒工艺,由于电镀纳米Sn-Co-X合金具有与Cr6+非常接近的颜色及更好的耐腐蚀性,且对环境和人体安全,是取代Cr6+与Cr3+的极好选择。纳米Sn-Co-X的耐腐蚀性优于Cr6+和Cr3+,更优于常规晶态的Sn-Co合金。用扫描电镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)、X射线光电子能谱仪(XPS)和原子发射光谱(AES)对纳米Sn-Co-X合金的微观结构及腐蚀前后的表层变化进行了分析,阐述了纳米Sn-Co-X合金优异的耐腐蚀性机理。     

Chromium electrodeposition from Cr(III) aqueous solutions

The aim of this work is to study an alternative plating process to obtain chromium coatings through electrodeposition from baths containing trivalent chromium, as aqueous solutions of Cr (III) are significantly less dangerous, in terms of human health and environmental impact, as compared to the traditional Cr (VI) baths employed for this purpose. In order to overcome problems regarding the reduction of Cr (III) in aqueous solution, two approaches were followed: i) the possibility of co-depositing chromium along with a second metal, which could help the process of discharge of Cr³⁺ on the substrate; ii) the use of a specific ligand for the Cr³⁺ ion, which can generate easily reducible complexes at the metal-solution interphase. Both approaches led to interesting results: in particular, the co-deposition enabled us to obtain NiCr alloy with a high percentage of chromium, and the deposition using specific complexing agents allowed optimal bath compositions to be developed both for decorative and hard chromium plating.