煤粉配加量确定法

煤粉是铸铁型砂中最常用的附加物。它的主要作用是减轻和防止铸件粘砂,改善铸件表面光洁度,减轻和避免铸件夹砂、鼠尾等缺陷。要切实起到上述作用,型砂中必须有足够数量的煤粉。另一方面煤粉会量过高也会恶化型砂的性能。所以,生产上除了对煤粉的质量有一定的要求外,其加入量也必须恰当。由于生产的铸件不同,原砂不同,煤粉的质量不同,各工厂煤粉的最合适加入量,必须根据生产出的铸件质量来定。     

湿型砂用醇基涂料

介绍了粘土湿型砂铸造醇基喷涂涂料的组成结构、性能特点、喷涂工艺和使用经验。该湿型砂铸造醇基喷涂涂料组分易得，配制简单，综合性能优良。结合生产实际情况，醇基喷涂涂料用于湿型砂铸造各种中小型铸件，有效防止粘砂、夹砂、掉砂和气孔等缺陷，获得表面质量优良的铸件；还可取消或减少铸铁粘土湿型砂中的煤粉或重油等防粘砂材料，消除它们对生产环境的污染。     

无规聚丙烯型砂的研究

本文介绍了无规聚丙烯乳化液代替煤粉混制型砂的工艺性能,对无规聚丙烯型砂浇注铸铁大件,在铸件表面产生的金属毛刺和局部粘砂的原因进行了分析,提出了利用重油和细砂改善无规聚丙烯型砂性能的措施.还指出控制型砂产生亮碳能力的同时,必须控制砂型孔隙度和孔隙大小,生产中应该严格控制透气性不能过高,图1张,表7个,照片3张.     

正确认识对铸造用煤粉的粒度要求

铸铁用粘土湿型砂中加入煤粉，有防止铸件表面粘砂、抑制膨胀缺陷、减少气孔等多方面的作用，不仅可以提高铸件的表面质量，而且可以提高铸件尺寸的一致性，改善铸件轮廓的清晰度。长时期以来，煤粉一直是铸铁用粘土湿型砂中不可或缺的添加剂。     

混配土替代煤粉的型砂工艺及在KW线上的生产实践

使用混配土(Additrol)替代煤粉的型砂工艺,结合KW静压造型线铸件生产对型砂性能的实际要求,对型砂配方(如新砂、膨润土的加入量)进行了调整,对型砂性能如紧实率、水分、含泥量等参数进行了调整和优化.经生产验证,该工艺可提高型砂的综合性能,降低造型废型率、铸件废品率,降低了生产成本.     

复合碳粉替代煤粉在铸造型砂中的应用研究

进行了两种复合碳粉替代煤粉用于铸造温型砂的试验研究,测定了不同复合碳粉加入量时,型砂的湿压强度、透气性、发气性和热湿拉强度等性能指标。造型浇注之后,观察铸件的表面质量和清砂难易程度,并进行了型砂的回用混砂试验。结果发现:和煤粉型砂相比,两种复合碳粉型砂均可稳定和提高型砂的湿压强度、透气性、发气性以及热湿拉强度,提高铸件的表面质量,并使得铸件易于清理;2~#、3~#复合碳粉在型砂中的有效含量应分别控制在0.7％～0.9％和0.9～1.1％;复合碳粉在浇注过程中的烧减量约为12％,而普通煤粉的烧减量约为20％。     

煤粉挥发分和焦渣特性联合检测法

铸铁用湿型砂中加入煤粉,可以防止铸件表面产生粘砂,改善铸铁件表面质量,并能减少夹砂、鼠尾等缺陷,是湿型砂中关键的材料.不少铸造企业只简单地检测灰分和挥发分两项指标,其后果是不一定能购买到防粘砂能力较好的优质煤粉.     

国外铸造工厂为何不测定型砂的有效煤粉含量

湿型砂中含有煤粉可以防止铸铁件形成粘砂缺陷和提高铸件表面光洁程度。为了确定混砂时应当加入多少煤粉，需要预先测定出型砂的有效煤粉含量。四十多年前洛阳第一拖拉机厂和清华大学合作解决汽缸体等大型铸铁件表面粘砂缺陷时，感到国外工厂常用的灼减量等方法只能大致估计型砂的防粘砂能力，而不能测定出具体的有效煤粉含量。因此研究开发出型砂的有效煤粉含量测试技术一发气量法，用此方法解决了工厂的铸件表面质量问题，并在国内得到推广。由于国际间技术交流不足，国外铸造工厂至今对此项技术仍缺少了解。     

粘土砂性能控制对铸件质量的影响

介绍了铸件产生砂孔、气孔、漏箱、粘砂缺陷的原因,以及生产线湿型砂主要检测的5个性能指标:紧实率、含水量、透气性、湿压强度和热湿拉强度.利用统计分析软件SPSS建立了铸件缺陷与湿型砂性能的回归方程,通过实时调整型砂配方中的膨润土、煤粉和水分的加入量,严格控制型砂的紧实率在43%～47%,含水量春、冬两季在2.6%～2.8%,夏、秋两季在3.0%,铸件缺陷较之前得到一定程度的控制.     

型砂配方对型砂性能影响的试验研究

通过一系列的新型砂和旧型砂性能实验,知道了FS粉和煤粉在型砂中的作用,分析了各自对型砂性能的影响.对比型砂配比和性能,提出了欧Ⅱ缸体、M593壳体和P471壳体铸件的型砂改进配方,解决了由于型砂质量不稳定而带来的铸件废品率高的问题.     

湿型砂材料选用的几个问题

混制铸铁用湿型砂时，需要补充加入新砂、膨润土、煤粉，有时还要加入α-淀粉。正确选用这些材料才能保证铸件的表面品质。讨论了湿型砂材料的几个重要的品质要求和检测方法。     

防止湿型铁铸件粘砂的初步探讨

目前对于小型铁铸件,在型砂中加入一定量的煤粉能起到防粘砂的作用,但对于复杂的铁铸件,粘砂的问题还不能得到妥善解决.对于中大型铁铸件,湿型铸造时,为了防止铸件表面产生粘砂,往往在砂型(芯)的表     

减少湿型砂排放的实例分析

试验研究了膨润土粘结剂型砂(湿型砂)造型用煤粉的无机替代物,即煤粉替代物的开发,及其在铸造生产厂的实际应用.结果表明:采用不合煤粉的湿型砂体系,铸件质量稳定,有利于节能减排.     

高密度湿型的型砂性能要求(续)

7 型砂的有效煤粉量 生产铸铁件的湿型砂大多加入煤粉附加物,但是每次混砂时煤粉的补加量需要靠型砂和旧砂的有效煤粉量差值来确定.国外靠测定型砂或旧砂的灼减量(通常简写为LOI,美国又称为可燃物总量)、挥发分、含碳量,固定碳量等参数推测有效煤粉量.我国几家外资和合资企业的型砂灼减量如下:B-1高压造型要求4.0～5.5%;A-3的FBM造型用型砂目标值为2.5～4.5%;A-7挤压型砂实测为4.4～4.6%.     

优质膨润土、煤粉在湿型砂中的应用

通过优质膨润土、煤粉与普通膨润土、煤粉压湿型在砂上的应用对比表明，在湿型砂中使用优质膨润土、煤粉后，型砂的性能明显改善：旧砂含泥量大幅度下降，铸件起夹、粘砂缺陷下降80％以上。由于使用优质膨润土、煤粉，其加入量减少，新砂补充量减少，使铸造生产成本大大降低，取得相当可观的经济效益。     

305粉替代煤粉在湿型砂生产中的应用

作为铸造生产中的防粘砂附加材料，用３０５粉取代煤粉。结果表明，３０５粉具有优于煤粉的防粘砂效果，而且型砂的综合工艺性能较好，可作为煤粉的代用材料，应用于铸件的生产。３０５粉的加入量可减至煤粉加入量的１／５，工艺出品率可提高４％。     

湿型用防粘砂、抗夹砂附加物的研究

煤粉是湿型铸造时常用的防止铸件粘砂、夹砂,提高铸件表面质量的附加物。但是,由于煤粉危害环境,损害型砂的某些性能,所以国内外相继开展了煤粉代用材料的研究。本文采用差热分析及光亮碳生成率的测试方法对所收集的几十种材料进行了试验,从中优选出了三种,即R1,R2,R3。其中R1和R2具有高的光亮碳生成率,R3可减小型砂的热彭胀。分别测试了这三种材料加入型砂中后对型砂性能的影响,分析结果可知：它们都提高了型砂的热湿拉强度,延长了型砂的爆热开裂时间,减小了型砂的热压应力,提高了型砂的抗夹砂能力。同时它们并不降低型砂的其它性能。用单纯型重心设计,优选出了这三种材料之间最合适的搭配方案。结果表明;对于手工和普通机器造型,由于膨润土加入量较少（5－6％）,采用三组之混合物,即R1、R2和R3,在型砂中加入量为1．5～1．7％,而对于气冲和高压造型,膨润土加入量较多（8～10％）,仅R1就可满足要求,在型砂中加入量为0．8～1％。     

优质铸造煤粉的选择与使用

介绍煤的干馏过程、煤粉在型砂中的防粘砂机理和煤粉的各项理化指标对其防粘砂能力的影响，以及选择优质煤粉的观点和方法。选择煤粉应通过全面的检测和评价各项理化指标，并通过试块浇注试验以确定其防粘砂能力。决定型砂中的有效煤粉含量应根据煤粉质量的优劣、铸件大小和厚薄、浇注温度、面砂或单一砂等因素。     

铸元素粉在铸造生产中的应用试验

从铸元素粉的型号、技术指标、型砂性能对比、铸件外观质量对比、铸件废品率对比、经济效益对比等方面介绍了铸元素粉对使用大量溃散覆膜砂生产的铸件质量的影响,生产结果显示:使用铸元素粉替代煤粉和膨润土,在改善型砂性能、提高铸件质量、降低生产成本、减少铸件废品率、净化工作环境等方面都有显著效果。特别是在使用大量覆膜砂、不添加新砂的情况下,使用铸元素粉替代煤粉和膨润土可有效改善型砂性能。     

失效煤粉的估算

湿型煤粉砂中的煤粉在铁液热作用下,约在300 ℃左右开始分解并失去挥发物,而在砂中留下失效煤粉.型砂试验结果表明,随着失效煤粉的积累,型砂湿强度、破碎指数、透气性等性能下降,而铸件废品率上升.生产实践表明,失效煤粉超过大约1.5%即达有害程度,故检测、估算、控制失效煤粉是有益的.