空心型材分流组合挤压CAD/CAE模型的建立

通过对CAD/CAM软件和CAE软件的分析和集成,构筑了型材挤压CAD/CAE/CAM平台,并基于该平台进行了空心型材分流组合挤压的CAD建模、CAD/CAE信息传递和CAE建模,为进一步分析型材挤压过程和优化模具参数打下了基础。     

基于Pro/TOOLKIT及ANSYS的压铸模CAD/CAE/CAM技术

为实现压铸模设计与加工的高效化与智能化,以Pro/E为开发平台,应用Pro/TOOLKIT二次开发技术,并耦合集成ANSYS数值模拟软件,对压铸模CAD/CAE/CAM集成系统进行了初步的研究与开发,论述了系统实现过程中所涉及的CAD/CAE/CAM集成系统的框架构建、系统的专业化定制以及不同应用软件间的耦合集成等技术,初步实现了压铸模CAD/CAE/CAM一体化技术。     

热收口智能优化设计系统中的CAD/CAE集成技术研究

以自主开发的热收口工艺知识优化设计系统为背景,论述了基于知识对象模型的CAD/CAE集成技术,通过知识对象的桥梁作用,实现基于知识的CAE建模和基于知识的CAE智能反馈,应用CAE分析的结果指导改进工艺设计,实现CAD/CAM无缝集成。     

基于面向服务架构的模具CAD系统框架研究

分析了造成CAD/CAE/PDM系统集成困难的原因,介绍了基于Web 服务面向服务的架构,根据模具设计、分析的具体任务要求和特点,提出使用Web服务架构进行CAD/CAE/PDM集成的方法,并给出了一个基于Web服务面向服务的广义模具CAD系统结构框架.     

我国压铸模CAD／CAE／CAM及其一体化技术

分析了国内压铸模CAD/CAE/CAM技术的发展概况,探讨了压铸模CAD/CAE/CAM一体化的主要内容,并就发展我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术提出了几点建议和思考。     

我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术

分析了国内压铸模CAD/CAE/CAM技术的发展概况 ,探讨了压铸模CAD/CAE/CAM一体化的主要内容 ,并就发展我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术提出了几点建议和思考     

我国模具CAD/CAE/CAM/PDM发展现状及发展建议

1 我国模具CAD/CAE/CAM/PDM发展现状 模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程.它以计算机软件的形式,为企业提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化.模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期,降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识.     

基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注塑成形分析以及在MasterCAM环境下的CAM实现.通过实例,阐述了采用CAD/CAE软件进行注射模设计和分析的过程,并运用MasterCAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

计算机在注塑模设计过程中的应用

本文介绍CAD/CAM/CAE系统在塑料注射模具设计过程的应用及其二次开发。着重论述了三维几何模型在模具设计中的重要地位,给出了应用流程框图。     

反求工程在汽车覆盖件模具设计与制造中的应用

文章基于反求工程技术,在计算机网络和CAD/CAM集成技术的支持下,建立了模具CAD/CAM/DNC集成化制造环境.在建立模具全数字化三维模型的基础上,实施了模具设计与数控加工CAD/CAM/DNC一体化,并实例论述了模具CAD/CAM/DNC一体化的过程,从而可以大大缩短了新产品的开发周期,对快速响应市场产出显著效果.     

基于CAD/CAE/CAM技术的数字化注射模设计研究

随着制造业的迅速发展,传统的模具设计方法根本不能满足市场对模具的要求,而计算机辅助技术的应用在提高模具精度、缩短模具设计周期等方面有很大优势.因此在现代化模具生产的过程中,应用CAD/CAE/CAM技术实现模具的数字化设计与制造,显得尤为重要.本文以对汽车后视镜盖注模射设计研究为例,采用CAD/CAE/CAM技术的数字化模具设计方法对其进行研究,结果表明:此研究方法提高了模具设计的效率,加速了模具的研究与开发.     

空心型材分流组合挤压CAD／CAE模型的建立

通过对CAD／CAM软件和CAE软件的分析和集成，构筑了型材挤压CAD／CAE／CAM平台，并基于该平台进行了空心型材分流组合挤压的CAD建模、CAD／CAE信息传递和CAE建模，为进一步分析型材挤压过程和优化模具参数打下了基础。     

复杂形状零件成形CAE/CAD/CAM一体化

以板料成形过程数值模拟软件DYNAFORM为工具,对成形过程进行数值模拟。确定合理的工艺参数,用于指导工艺方案确定及模具设计。将三维CAD软件用于模具设计,并用数控加工软件对关键零件的加工进行编程,实现了CAE/CAD/CAM的一体化。极大地提高了模具设计加工速度,减少了加工工序,大大缩短了模具的生产周期。     

某车型尾门内板拉深成形模具型面设计及成形性数值模拟

汽车零件拉深成形模具设计是汽车工业中的关键技术,在中国汽车工业快速扩张的时期,CAD/CAE/CAM技术在产品开发与制造设计中的全面应用对于缩短开发的周期、缩减开发费用以提高竞争力等变得至关重要.本文应用CAD技术设计了某车型尾门内板拉深成形模具型面,并采用CAE技术对拉深成形过程进行数值模拟,进一步反馈和指导了模具设计的合理性.     

基于UG二次开发技术的CAD/CAE/CAM软件集成方法研究

CAD/CAE/CAM技术已成为新一代生产技术发展的核心技术,正朝着集成化的方向发展。为了实现CAD/CAE/CAM软件系统的集成应用,在UG软件平台应用UG二次开发技术实现CAD/CAE/CAM的软件集成方法,包括在UG软件界面集成CAE软件启动菜单,配置软件UG与VERICUT的接口NXV及其应用。实现了软件的物理集成与信息集成,即在UG软件界面启动CAE软件,UG与VERICUT两个软件之间实现数据传递。集成的软件系统将不同软件有机结合,统一执行控制程序,保证信息畅通传递,提高了技术人员的工作效率和企业的生产效益。     

CAD/CAE/CAM技术在现代塑料模设计制造中的应用

介绍了CAD/CAE/CAM技术在现代塑料模设计与制造中的应用,采用CAD/CAE/CAM技术可提高模具产品的设计质量、缩短模具设计与制造周期、降低产品成本。还简要介绍了并行工程、逆向工程、知识工程在塑料模中的应用,展望了现代塑料模设计制造技术的发展。     

铸造CAD/CAE/CAM一体化技术

介绍了铸造过程CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容;论述了基于通用三维CAD软件平台进行二次开发,建立三维铸造工艺CAD系统,以得到基于铸造工艺基本特征的统一的数据模型,从而实现CAD/CAE/CAM之间信息共享的途径.实践表明,一体化技术能有效地应用于铸造模具的设计、模拟分析与制造过程,服务于实际铸件生产.     

注射模CAD／CAE／CAM集成技术的研究

采用系统集成的方法,对基于Pro/E软件的注射模CAD、注射模CAE分析软件Moldflow和自动编程软件Mastercam进行集成,按并行工程思想,对注射模CAD/CAM/CAE系统各阶段的技术进行了分析和研究.     

基于UG NX的锻造模具设计和制造技术

针对锻造模具设计、制造CAD/CAM,研究了基于UG NX平台上CAD/CAM的设计方法,主要结合实际情况介绍了现今企业用UG NX进行锻造模具CAD/CAM设计、制造生产的一般过程、对从事锻造工作同仁具有借鉴意义.表明用UG NX进行锻造模具设计、制造CAD/CAM设计过程可以提高生产效率、降低成本、增强企业竞争力.     

塑料模CAE技术发展概况

CAD/CAM技术在塑料模设计制造领域的应用缩短了模具设计制造周期 ,提高了制造质量 ,但对如何获得优化的设计方案 ,保证模具的使用性能(可否成型、成型精度、成型效率等) ,CAD/CAM技术则显得无能为力。塑料模CAE技术的出现为优化模具设计方案 ,保证模具使用性能提供了新的途径。从技术及应用角度出发 ,系统地介绍了塑料模CAE技术的概况、内涵及发展趋势。