响应曲面法优化超声强化浸出烧结灰中银的工艺

以烧结灰水浸渣为原料、酸性硫脲溶液为浸出剂,采用超声强化法研究了超声波功率、颗粒尺寸、浸出时间、硫脲浓度、反应温度对银浸出率的影响,在此基础上采用响应曲面法(RSM)优化设计银浸出实验,获得烧结灰中提银的最佳工艺条件和二阶多项式模型. 结果表明,在超声波功率400 W、颗粒尺寸75~96 ?m、浸出时间90 min、硫脲浓度22 g/L、反应温度50℃条件下,银浸出率的模型预测值为96.15%,实测值为95.7%,相对误差为0.45%,可用该模型预测烧结灰提取银过程.     

改进硫脲法浸出含硫铁矿炼锌渣中银的工艺

采用硫脲为络合剂、双氧水为氧化剂,研究了在硝酸介质中浸出含硫铁矿炼锌渣中银的工艺。考察了搅拌速率、反应时间、反应温度、硝酸初始浓度、双氧水浓度、硫脲浓度等因素对银浸出率的影响。结果表明,银的浸出率随着搅拌速率的增大和反应时间的延长先增大然后保持不变,随反应温度、硫脲浓度、双氧水浓度和硝酸初始浓度的增加先增大后减小。当搅拌速率为200 r/min、硝酸浓度为4.11 mol/L、双氧水浓度为0.82 mol/L、硫脲浓度为3.25 mol/L、反应温度为50 ℃、反应时间为1 h时,银浸出率可达82.0%。     

炼铁烧结烟尘灰中银的提取实验研究

以烧结炼铁烟尘灰为原料,用水浸出钾、钠等碱金属后,剩余的提钾渣干燥研磨后作为提银原料,分析其中的w(Ag)可达720g/t,并选用硫代硫酸钠作为提银的试剂。研究表明最佳工艺条件:浸取时间为3h,w(硫代硫酸钠)=20%,液固比(水mL/提钾渣g)为6∶1,亚硫酸钠加入量为7.5g,氨水加入量为5mL,浸取温度为65℃,搅拌速度为300r/min,此时银的浸出率可达90.54%。     

焙烧氰化尾渣熔盐处理金、银回收的研究

以河南某企业焙砂氰化尾渣为原料,采用NaOH-NaNO3混合熔盐焙烧预处理氰化尾渣后水浸,再进行常规氰化浸出.探究了熔盐添加量、焙烧时间、焙烧温度对氰化渣中SiO2浸出率的影响.试验结果表明上述三个因素对SiO2浸出率影响显著,在最佳焙烧条件:熔盐添加量为尾渣量的50％,焙烧时间2h,焙烧温度500℃下,处理后的渣中金、银品位分别由1.68 g/t、42.7 g/t上升至2.56 g/t、64.8 g/t.金、银氰化浸出率分别为57.6％、68.3％,较直接氰化分别提高了45.1％和60.9％,效果显著.     

铬渣中无定型铝泥碱浸提铝动力学

以含Cr(OH)3和Al(OH)3的铝泥渣为原料,研究渣中Al(OH)3在343～373 K温度内的碱浸动力学.结果表明,在NaOH溶液初始浓度150g/L、液固比15 mL/g、搅拌转速450 r/min条件下,在浸出达到平衡前,铝浸出率与浸出时间呈良好的线性关系,随温度升高,铝浸出达到平衡所需时间不断缩短;在343...     

黄磷炉渣精制白炭黑的实验研究

以黄磷炉渣为原料,经硝酸浸出,钙元素以硝酸钙的形式分离,浸出渣经洗涤、干燥、煅烧可得到优质的白炭黑产品.白炭黑SiO2含量达到98.80%,Fe含量11 mg/kg,比表面积201 cm2/g.研究表明,浸出的最佳工艺条件为:搅拌速度360 r/min,反应时间4 h,反应温度80 ℃,液固比为10∶ 1,硝酸浓度20%,浸出渣洗涤终点pH=6.0.     

电解锰硫化渣浸出低品位软锰矿的研究

以低品位软锰矿为研究对象,采用电解锰硫化渣浸出其中的锰,考察了搅拌速率、液固比、温度、硫化渣用量、硫酸用量和反应时间对锰浸出率的影响。结果表明,在搅拌速率为400 r/min,液固比为5,硫化渣用量3 g,硫酸浓度140 g/L,温度90℃,浸出时间3.5 h时,锰的浸出率达94.27%,实现了硫化渣的资源再利用。     

铝阳极氧化废水浸出废旧阴极的动力学

采用水浸?酸性废水浸出两步法,水浸溶出铝电解槽废旧阴极中可溶氟化物,对难溶电解质进行了废水浸出,考察了搅拌速率、液固比、温度对浸出率的影响,并建立了反应动力学方程. 结果表明,废旧阴极酸性废水浸出过程符合未反应收缩核模型,难溶电解质的浸出控制环节为内扩散,提高反应温度、延长反应时间均能提高浸出率,浸出过程反应表观活化能为12.71 kJ/mol. 在浸出温度80℃、搅拌速率300 r/min、液固比8 mL/g的条件下浸出180 min,碳纯度可提升至95.83%. 浸出后碳粉可按比例配入原厂阴极中.     

高钙钒比钒渣钠化焙烧熟料浸出条件研究

采用高钙钒比钒渣[钙钒比ω(CaO)/ω(V2O5) 0.32]在适宜钠化焙烧条件下的熟料,通过单因素控制法,进行水浸出和碳酸铵浸出实验. 对比钒渣熟料两种浸出的适宜条件和浸出效果,分析其特点. 对浸出前后的钒渣进行物相分析,考察和对比两种浸出的浸出机理. 结果表明,钒渣熟料水浸适宜条件为,温度90℃,时间30 min,液固比8.0 mL/g. 此条件下的钒浸出率为89.4%;钒渣熟料碳酸铵浸出适宜条件为,温度60℃,时间20 min,碳酸铵含量12%. 此条件下钒的浸出率为90.2%;与熟料水浸相比,碳酸铵浸出钒的浸出率提高0.8%,浸出温度下降30℃,浸出时间缩短10 min;熟料水浸时只有水溶性钒酸盐被浸出,而碳酸铵浸出时水溶性钒酸盐和部分水不溶性钒酸盐都被浸出.     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

氨法浸出锌冶金渣尘提锌工艺及动力学研究

锌冶金渣尘作为一种重要的锌二次资源,来源广、储量大、具有较高的综合回收利用价值。以NH₃-CH₃COONH₄-H₂O为浸出体系,考察粒度、反应时间、搅拌速度、液固比、总氨浓度、NH₃与NH₄⁺物质的量比和温度对锌浸出率的影响,结果表明：控制浸出温度为25 ℃、总氨浓度为5 mol/L、液固体积质量比为5 mL/g、n（NH₃）/n（NH₄⁺）=1:1、搅拌速度为300 r/min、浸出时间为60 min,在此条件下锌的浸出率可达84%。含锌冶金渣尘浸出动力学分析显示,浸出反应表观活化能为22.66 kJ/mol,锌浸出过程的浸出速率受固体膜层扩散及界面化学反应共同控制,并获得了浸出锌的动力学速率方程。     

含铟氧化锌烟尘加压硫酸浸出工艺优化

对含铟氧化锌烟尘加压浸出进行正交实验及单因素实验,考察各因素对浸出的影响. 结果表明,各因素对铟浸出率的影响显著程度为初始硫酸浓度>液固比>压力>温度>时间,对锌浸出率为初始硫酸浓度>液固比>温度>时间>压力. 优化工艺条件为温度140℃,釜内压力0.6 MPa,时间90 min,液固比8 mL/g,初始硫酸浓度160 g/L,搅拌速率500 r/min. 该条件下锌和铟浸出率分别达99%和91%以上,锌与铟可同时高效浸出,浸出液残酸低,工艺稳定性好     

磷酸分解磷矿过程中金属元素的浸出规律研究

探究了以磷酸分解磷矿,关键酸解工艺参数对磷及Fe、Al、Mg、Pb、As浸出的影响规律,并从热力学角度进行了分析。结果表明,磷矿内磷及Fe、Al、Mg浸出率随磷酸质量分数、反应温度、反应时间和液固比的增大而增大,搅拌速度影响不明显;Pb浸出率随磷酸质量分数、反应温度和液固比的增大而增大,搅拌速度、反应时间影响不明显;As浸出率随反应温度升高呈先增大后减小趋势,随反应时间增加略有减小,磷酸质量分数、搅拌速度和液固比影响不明显。控制磷酸质量分数为30%（以P₂O₅计）、反应温度为80 ℃、搅拌速度为300 r/min、反应时间为150 min、液固质量比为10∶1,在此条件下,磷及Fe、Al、Mg、Pb、As的浸出率分别为98.65%、68.56%、48.54%、95.84%、32.85%和84.62%。通过热力学分析表明磷矿内Mg、As浸出率较高,Pb浸出率较低,而Fe、Al浸出率大小主要取决于磷矿中褐铁矿及高岭土含量。     

Reliable,environmentally friendly method for the recycling of spent Ag/α-Al2O3 catalysts using (NH4)2Ce(NO3)6

Traditionally, Ag-containing solid wastes are leached by nitric acid in order to recycle the noble metal. However, the huge amounts of emission of toxic nitrogen oxides demand the development of a new method for silver recycling. Recently, considering the Ce(IV) solution could be regenerated with electrolyzation method, our group invented a novel environmentally friendly process by using Ce(IV) as the oxidant to dissolve silver from the spent Ag/α-Al₂O₃ catalysts without NO_x emission. To find out the optimal parameters, in this work, the leaching reaction was thoroughly investigated with respect to the temperature, oxidant and HNO₃ concentrations, stirring speed, and time. The optimized leaching reaction gave the leaching silver rate 99.8% in 1 h. The kinetic plots suggested a shrinking core model with the internal diffusion-controlled process and the activation energy of 38.83 kJ·mol^-1. The order in which the experimental conditions influence the reaction was determined through orthogonal analysis:temperature > oxidant concentration > HNO₃ concentration > stirring speed.     

铝质岩中锂的浸出富集实验研究

采用氢氟酸作为浸出剂浸出富集铝质岩中的锂,进行了探索实验和单因素实验。结果表明,在75 ℃、固液比（g/mL）为1∶8、氢氟酸体积分数为17%、反应时间为15 min和搅拌强度为300 r/min的条件下,锂的浸出率高达98.73%;保持其他浸出条件不变,采用常温（25 ℃）浸出,锂浸出率仍可达83.80%。采用XRD分析原矿和浸出渣的矿物组成,结果表明,氢氟酸与铝质岩的反应主要是氢氟酸选择性溶解锂的主要载体矿物高岭石的过程,锂在反应过程中发生迁出与富集。     

超声辅助碱浸铜冶炼烟灰中铜砷分离

采用超声辅助Na₂S-NaOH浸取体系对铜冶炼烟灰进行研究,在NaOH、Na₂S与烟灰质量比0.4：1,液固比20：1,反应温度75℃,反应时间5 min,超声功率80 W,搅拌速率400 r·min^-1条件下,As浸出率为88.81%,Cu浸出率为0.025%,实现了Cu和As的有效分离。采用该方法处理后,与单独碱浸相比,As浸出率提高9.21%,烟灰中As含量由0.85%降至0.58%,Cu含量由2.21%增至2.30%,且As浸出毒性浓度由12.66 mg·L^-1降至2.84 mg·L^-1,为烟灰的资源化利用创造了条件。超声辅助碱浸除砷动力学满足收缩核混合反应控制模型,表观活化能0.114 kJ·mol^-1。XRD、XPS和重金属形态分析结果表明,超声空化作用可使As（Ⅲ）氧化为As（Ⅴ）,有利于As浸出,故超声过程强化有利于Cu和As在碱浸体系中的选择性分离。     

蔗髓低温还原焙烧-浸出低品位软锰矿工艺

以蔗渣造纸工业废弃物蔗髓为还原剂,研究了低温焙烧还原浸出软锰矿的新工艺. 考察了蔗髓与软锰矿中锰的质量比、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比对锰浸出率的影响,并分析还原焙烧过程. 结果表明,锰浸出率随蔗髓用量、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比增加先增加然后基本保持不变. 蔗髓热解生成还原性气体有机物将软锰矿中高价锰氧化物MnO2还原为低价MnO. 适宜的焙烧还原浸出条件为：蔗髓/锰质量比0.62:1、还原焙烧温度350℃、还原焙烧时间60 min、浸出搅拌速率200 r/min、浸出温度60℃、浸出时间40 min、H2SO4浓度3.0 mol/L、液固比6 mL/g. 在此条件下,软锰矿的浸出率可达97%.     

废旧磷酸铁锂正极粉磷酸浸出过程的优化及宏观动力学

随着新能源汽车产业快速发展，磷酸铁锂动力电池退役量爆发式增长，回收需求迫切，但面临回收利用经济性较差的难题。正极材料价值较高，本文提出采用磷酸浸出废旧正极材料以制备电池用磷酸铁，但铝等杂质的分离是关键。本文以含铝的磷酸铁锂正极粉为原料，开展了磷酸浸出过程优化及宏观动力学研究，重点研究了酸料比、浸出温度、液固比、搅拌速度等参数对磷酸铁锂及铝浸出效果的影响规律，并考察了磷酸铁锂在磷酸溶液中浸出的宏观动力学。研究结果表明，在酸料比1.1mL/g、温度20℃、液固比（5∶1)mL/g、搅拌速度400r/min、浸出时间120min条件下，磷酸铁锂浸出率大于93%，铝浸出率小于20%；磷酸铁锂正极粉磷酸浸出过程符合无固态产物层的收缩核模型，表观活化能为24.62kJ/mol，浸出过程受扩散控制。