Ⅴ型锁紧板的精密测量

我厂承接加工一批引进美国CATERPILLAR公司产品(D6D推土机)的协作部件,其中有图1所示的V型锁紧板工件。在生产检验、测量中,对所标注的底面尖角尺寸23.52±0.08及轨距线部位尺寸26.06±0.05难以测量。我们利用圆棒间接测量法,顺利解决了这一难题,现介绍如下。     

燕尾形零件的精密测量

目前,在加工图1所示的燕尾形零件时,所注的尺寸H=57、86_0~(+0.1)和燕尾角度α可直接测量。而尺寸L=427.12±0.03和l=390.2±0.03,因为标注的是尖角尺寸,但在实际制造中,一般都是圆角,不能直接精确地测量,给零件的加工带来了很大的困难。我们利用圆棒测量的原理,解决了这一难题。一、测量原理图2为测量示意图,图3为图2的放大图,O_1及O_2为两测量圆棒的圆心,圆棒半径为R。 1.角度α和增量△α的计算从图2及图3可知: taα=2H/(L-l) ∴αtg~(-1)[2H/(L-l)] (1) H=tgα(L-l)/2 (2)对(2)式两边微分,并用增量代替得     

标注尺寸时如何减小定位误差对加工精度的影响

一般标注夹具从定位元件到导向或对刀元件的公称尺寸都是按照工件上对应的平均尺寸来确定的,没有考虑如何减小定位误差对加工精度的影响。本文认为,在标注这类尺寸时,应同时考虑如何减小定位误差对加工精度的影响。 1.为什么标注尺寸能减小定位误差对加工精度的影响这里不妨以图1零件加工来说明。图1零件用钻模钻O孔,以底面A、孔O_1、外圆R定位,定位元件及钻套布置如图2所示。夹具上从定位销至钻套的距离按一般标注法为100±0.015。影响工件尺寸100±0.05的定位误差是销和孔的配合间隙,因为是单边接触,所以定位误差是: 此ΔD总是位于定位销轴线O_2O_2左侧,即:使工件尺寸100±0.05加大。若将定位销轴线O_2O_2右移适当距离,即适当减小100±0.015的公称尺寸,则△D对加工精度的影响可减小。     

锥孔大径的测量方法

某零件如图1所示,需要准确地测量90°锥孔的大端直径φ2.3±0.05mm。如果用直接测量法,深10mm的φ7mm孔使φ2.3±0.05mm尺寸很难直接测量,而且锥孔大径轮廓线不明显,也使之无法测量准确,必须采用间接测量法。在《航空工业检验员手册》上有一种测量锥孔大径的方法,如图2所示。已知球半径r,H_1及锥角2a,那么锥孔大径     

交点尺寸的测量

如图 1所示的产品图。宽度方向为 1000。工艺上要求对其 9.5± 0.1进行测量检验,我设计了如下的专用量具,较好地解决了这一问题。 　　量规如图 2所示的 6个零件组成,该量规的主体件 1工作部分作成如图中所示的形状根据内四外六原则,交点处的 R做成 3.50,交点到主体的内侧尺寸做成 9.4± 0.003、厚度 28。件 3、件 4装配在主体上与件 2测块在厚度方向的尺寸为 15 、宽度方向为 40 ,使其测块件 2能够在滑槽内上下自由活动。厚度尺寸 15是同测量尺寸 9.5± 0.1有直接关系故应严格控制。主体上装有销轴件 3、目的是防止件 2从滑槽内掉落…     

螺钉及铆钉头部的冷镦加工

在冷镦加工中,经常用如图1所示的凹模镦制如图2所示的沉头和半沉头螺钉及铆钉(含十字槽螺钉),对于螺钉,以前的许多标准都只限制了头部D尺寸的最小极限尺寸,没有限制最大极限尺寸,而现在却限制螺钉头部D尺寸公差取h14,铆钉头部D公差为±0.1mm。对于工件头部边厚n还有要求,不能太薄,薄了,D一定超大;厚了,D尺寸就超小,因为在实际加工中,n的厚薄对D尺寸影响很大。     

测量半圆筒上的孔位

测量工件(图1)上孔的位置,采用间接测量较为方便。过圆筒中心O与孔中心O_1作直角三角形OdO_1(图2),令∠O_1Od为θ,由勾股定理可知:l~2=o_1d~2 od~2,……………(1) tg~θ=o_1d/od,…………… (2)这样,测定的方法只是求od与o_1d(图3),D与D＇可直接测量,     

用粘接工艺简化设计结构实例

我厂开发的一种机床,其滑套部件如图1所示,20个φ3钢球要求在直线导轨(图2)中滚动自如,这里,技术上要求直线导轨上的6.4~(-_(0.05)~0)尺寸与滑套及图3所示导轨座上的6.4~(-_(0.02)~0)尺寸相吻合,滑套(图略)的72±0.05长度尺寸、导轨座长度尺寸95±0.05应与直线导轨长度尺寸相对应,这样套装起来较为理想。     

坐标镗床加工斜孔偏移量的计算

如图1所示的工件一般是在坐标镗床上加工,图2是工件装夹示意图,工件装夹在机械万能圆转台上,镗好两直孔后,圆转台旋转90°—α(当图1所示角度时)加工斜孔。此时工作台应移动一个偏移量,从而正好保证直孔与斜孔间的中心距90±0.02mm的加工。这个偏移量应如何计算?下面分别分析计算。     

内锥大径、外锥小径的简便测量法

生产实践中，经常需加工图１（a）、（b）所示内锥及图２所示锥销，此类工件所标注的尺寸D（d）用游标卡尺等常规量具无法准确测量。为解决这一问题，我们采用了如下介绍的测量装置，可方便准确地测量出D（d）尺寸。内锥大径的测量①工件见图１a、b，尺寸D的测量装置见图３，其基本结构为：支座１借用磁力表座，固定弹簧夹３一端夹持在支座１上，一端夹持一大量程百分表。将百分表上原带有钢球的测头卸下，换上专用测头４，测头４的锥角做成１２６°５２'。由图３可见：D＝－２C·tg（１２６°５２'?２）＝２C·tg６３°２６'＝４C②使用…     

复杂平面尺寸链的精确控制与计算

1　问题的提出在加工如图 1所示某零件上的 8-8倾斜孔系时 ,为了保证该孔系位置距离端面 6 6± 0 15mm的要求 ,笔者设计了一套钻模。钻模、零件的制造和装配尺寸如图 1所示。从图中可知 ,目标尺寸 6 6±0 15mm是由工件、夹具的整个尺寸系统综合形成的 ,尺寸链中每个尺寸的公差对目标尺寸的影响各不相同。图上所标注的尺寸公差是由笔者最初依靠经验和直观判断确定的 ,但实际生产过程中发现尺寸 6 6± 0 15mm经常超差 ,因此有必要对该复杂平面尺寸链的控制与计算进行分析与讨论。图 1将这样一个平面尺寸链系统的分析与计算分解成三个部分…     

工序间“孔面”间距的快速检测

测量工件上一个孔或几个孔到一个或几个平面之间的距离 ,判别其实际值是否在公差范围内 ,是机械加工中经常遇到的问题。图 1所示的发动机缸体中 ,对端面Ｒ上靠近第 1、第 5档主轴承位置的两个定位孔Ｏ1、Ｏ2 到 1、5档主轴承盖槽底一侧定位面Ｍ的距离控制 ,就是一个典型实例。从图 1中可以看到 ,各档主轴承盖一侧的定位面虽然是断续的 ,但位于同一平面 ,两定位孔至该平面的间距Ｌ也设计成相等 ,且公差较严 ,一般只有± 0 .0 4～± 0 .0 5ｍｍ。为此 ,研制了一种专用检具 ,该检具的原理和工作过程见图 2所示。图 1　发动机缸体图 2　Ｌ尺寸的…     

薄壁工件的简易测量

图1所示是我厂生产的一种工件,材料为黄铜,壁厚为0.04±0.003mm。由于壁薄、易变形,如用一般测量方法,测量结果误差很大。图2所示是我们专门设计的检具,基本能消除接触压力对测量值的影响,使用效果良好。     

同轴度误差检测器

图1所示是我厂生产的6105Q_1型柴油机喷油嘴衬套,其中φ14.5±0.1内孔对φ17.5±0.018外圆的同轴度允差为φ0.06,由于零件尺寸较小,孔内又有一个台阶,因此,工件的同轴度误差检测困难。图2     

凸轮轴轴承套距离检具

图1所示是柴油机曲轴箱凸轮轴轴套孔端面距离尺寸,距基面有4个尺寸:181±0.2mm、346±O.2mm、511±0.2mm、676±0.2mm。我们设计了如     

线到面的尺寸测量

某种产品如图1所示,要求控制5.58 的尺寸,这是线到面的距离尺寸,是22.45和60°±30′共同作用的结果,根据这个尺寸的特性,我设计了一个测量装置。(1)测量装置结构如图2所示,热处理60－65HRC。(2)测量方法①把装置套入产品内,用百分表三点找正A端在同一水平面上。②用高度(深度)游标卡测量其端面A至产品基准端B的距离Y,这样被测的尺寸为X±Y,判定合格与否。(编辑志凌)线到面的尺寸测量@邹志富$温州市华科电器制造公司!邮政编码:浙江·325603     

无毛刺冲孔的橡胶冲头

图1所示为简易冲孔工具,它可以在厚度为0.05～0.25mm的不锈钢、镍合金、铍、铜和铝等金属薄板上冲孔,冲孔后工件不产生毛刺和变形,孔的尺寸精度可达±0.025mm。     

孔位检具插销直径探讨

成批生产工件上孔的位置一般都是采用综合检具检验,如图1所示,工件三孔相互位置度公差为φ0.20,则B、C孔距坐标尺寸应是30±0.20和10±0.20,但有的孔位检具是这样设计     

大型精密锥度量规的加工及其测量

图1所示锥度量规,小端尺寸φ300±0.004,圆锥角a=24°±10″,长度30mm,材料GCr15,淬火硬度HRC60～64。在测量时,由于量规尺寸较大,超出万能工具显微镜的测量范围,在用正弦规或一般平台测量其锥度,则不易测准;而现场加工时,操作者也无测量手段。现介绍一种间接测量锥度的方法。设计制造一根测量心轴,结构如图2所示,其长度等于磨削量规时所用定位心轴的长度,顶尖孔的大小基本相等,两端轴颈尺寸B与量规定位心轴两端轴颈尺寸B一致、允差0.005mm,所用材料及热处理要求与量规相同。取B=φ20mm、a=24°±5″。     

百分表的扩大应用

去年,我们在C620-1普通车床上,加工某一产品零件,其台阶深度为1.75±0.O3毫米,使用普通卡尺、深度卡尺及深度百分尺来测量,感到很困难,一是被测表面积小,二是读数速度低并且误差大。因此,我们采用了如图1所示的简易装置,装上百分表后,就可准确而迅速地在加工中测出工件的实际尺寸,直到现在还在使用。根据这一实践,对每一只百分表,都可参照图2所示装置,自制几个零件用来作测深度