冲压模具柔性设计系统的研究

冲压模具设计是一项十分复杂的工作。根据不同的冲压件单独设计模具需要很长时间，模具的制造成本也会大大增加。介绍了应用模具设计软件——Pro／Engineer开发冲压模具柔性设计系统的具体方法，先建立模具零部件的标准数据库，调用标准零件生成典型的冲压模具组合。在根据冲压件与工艺需要选取不同规格的模具后，只需进行少量的工作即可完成整个模具的设计过程。这样将使设计时间缩短、制造成本降低，因而对冲压模具的快速设计与规范生产具有重要的现实意义。     

冲压自动化模具的研究与应用

分析了冲压自动化模具的基本条件,从模具自动化的结构,冲压工艺等方面详细阐述了如何提高制件质量,提高生产效率,降低生产成本,以及新技术、新结构的研究应用。总结了冲压自动化模具的设计、制造及其应用,为模具专业技术人员提供参考。     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍了冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案的确定过程,并以S01农用皮卡车“前地板”为例,针对此件外形复杂,成形深度大,模具加工周期大,成本高等问题,进行了详细的冲压工艺分析,确定了合理的冲压工序,且郑重介绍了修边冲孔模具的设计要点及简化模具加工工艺,降低模具成本,缩短制模周期等措施。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

前地板工艺分析及修边冲孔模具设计

介绍冲压上常见的大型覆盖件的冲压工艺方案确定过程，并以S01农用皮卡车“前地板”为例，针对此件外形复杂，成形深度大，模具加工周期长，成本高等问题，进行详细的冲压工艺分析，确定合理的冲压工序，且着重介绍修边冲孔模具的设计要点及简化模化加工工艺降低模具成本。缩短制模周期等措施。     

如何降低冲压模具成本

冲压件制造成本包括了材料、生产、模具3部分组成,冲压模具在冲压件制造中占重要地位,其成本包括了模具设计、加工、备件、后期维护维修等。本文结合了青岛分公司冲压自制件在生产使用过程中模具使用状况,分析讨论了现有模具在设计、制造、使用、维护、保养中可降低冲压件制造成本的一些方法和途径。     

基于CAE分析某车型中通道前延伸板的制造成本

针对某企业冲压降本的需求,借助AutoForm软件对其中通道前延伸板进行冲压成本分析,分析2种工艺方案的制造成本,结合车型的产量对其综合成本进行对比,得出制造成本更低的冲压工艺方案,以指导后期工艺制订和模具方案的设计。     

离合器罩盖冲压工艺与模具设计的改进

介绍了离合器罩盖原冲压工艺方案与模具结构设计,经分析后对原冲压工艺方案与模具结构作了改进,将落料拉深、冲孔、整形等冲压工序整合到一副复合模中,并设计了一副可以消除工序件定位误差的斜楔式侧向冲孔模。实践表明,改进后的冲压工艺与模具结构更加合理,提高了材料利用率和加工效率,降低了模具制造成本。     

基于拓扑优化的高强钢冲压凸模设计方法

由于高强钢零件有着更高的屈服、抗拉强度,在冲压生产时需要更大的成形力,因此,在设计模具时会放大安全系数,使结构强度得到提升。针对目前高强钢冲压模具结构设计经验不足,造成模具设计质量增大、成本增加的问题,采用有限元的方法,对高强钢复杂板冲压模具凸模的结构进行了刚强度分析,结合工程经验与拓扑优化技术,将凸模结构进行了优化,使模具整体的刚度提高并且模具质量减轻了10%,实现了轻量化设计。结合冲压成形模拟仿真技术,将凸模关键结构的应力状态与模具结构特点综合考量,提出了新的针对于高强钢冲压模具的设计思路。     

大、中型冲压模具计算机辅助成本预测系统

建立了针对大、中型冲压模具进行成本预测的三种数学模型，通过引入模具相似度，将指数平滑法科学地用于模具成本预测，实现了对模具成本的模糊预测。以此为基础，开发了大、中型冲压模具的计算机辅助成本预测系统。     

快换机构典型结构分析

介绍了模具快换机构的结构原理,该机构实现了模具两种工作状态,为一模多用提供了新的设计思路,有利于节约模具开发成本和冲压成本。     

冲压高速自动化模具首调共线联动

为了提高汽车冲压制造企业的生产效率、降低制造成本,研究了冲压模具首调快速共线联动生产。通过对冲压新模具回厂后首调共线联动生产过程中所涉及的机械手端拾器设计与组装、自动化轨迹参数仿真、模具气源参数标准化、模具成形工艺参数的选用、调试用工序件准备等必要工作进行研究,制订了一套完整、高效、有序的冲压模具,其入厂后首调共线联动调试的标准化流程很重要。经过研究发现:当汽车冲压模具首调共线联动调试工作按照标准化流程进行实施时,调试流程中的每个环节按照标准规范落地,可完成冲压汽车外覆盖件单套模具8 h自动化线体联动共线课题。     

垫片双向冲裁级进模设计

根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本文通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。     

基于模块化的冲压模具CAD系统开发

模块化设计技术可以缩短产品的设计与制造周期,是快速响应设计的核心。文章从冲压模具的模块化设计方法出发,分析了冲压模具的结构和设计特点,论述了基于模块化的冲压模具功能零部件的规划、基于模块化的冲压模具设计过程。最后给出了冲压模具CAD系统的功能结构,并对其具体功能进行了描述。冲压模具CAD系统应用模块化技术可以优化模具的设计与制造,提高模具设计的标准化水平及快速响应能力。     

垫片双向冲裁级进模设计

根据以往的设计步骤,垫片的冲裁需要多道工序,多副冲压模具才能实现,不仅增加成本而且生产效率低,本通过设计一个能够左右级进的级进模,从而实现了一道工序,一副冲压模即实现生产的模具结构。大大提高了生产效率。     

成组技术在汽车冲压模具设计中的应用

研究了成组技术在汽车冲压模具参数化设计中的运用,分析了汽车冲压模具参数化系统的设计过程.在UG平台上开发了汽车冲压模具参数化系统,实现了零件参数库、装配模型参数库和模型管理3个部分的功能,完成了汽车冲压模具的参数化设计.     

综合控制分度冲模设计

通过对同类型制件套裁的冲压工艺方案进行分析，对比冲压工艺投入的成本，选择符合冲压企业成本预算的方案，并对模具冲压节拍进行模拟及模具的实际验证，印证了冲压企业加工成本随着加工方案及企业装备设备的不同而存在波动。冲压加工企业在工装设备选型时，需对冲压加工能力有全面的评估，以获取更多的盈利。     

不锈钢板簧的级进模设计

主要从不锈钢板簧的制件工艺性分析、冲压方案及排样设计、模具总体结构设计、弯曲工序结构设计等方面阐述了该模具的设计过程,重点说明了侧面弯曲成形结构工作原理。在保证产品质量的前提下,同时考虑模具结构的合理性和成本的经济性来进行产品的模具结构设计。     

2P空调柜机边板涂装板料冲压模具的设计与制造

设计了一套4副用于家用2P空调柜机边板彩色预涂装板料冲压模具和相应的冲压工艺,指出了涂装板料冲压工艺相对于冲后涂装工艺的优点,分析了边板三道冲压工序方案及对应模具的结构特点和工作原理,介绍了模具主要零件的加工制造要点,以及针对保护PCM彩色预涂装层不受损而在冲模相关零件采取的措施.模具结构设计合理,工艺可靠,制造周期短,成本较低.制造的产品达到了很好的外观质量和效果,提高了生产效率,降低了生产成本.     

气动固定板在冲压自动生产线中的研究与应用

分析了冲压自动生产线的生产现状及生产时间浪费的因素,引进一套气动固定板实现对不同零件状态的快速切换,通过对冲压自动生产线的原模具进行改造,缩短了生产时间,为前期产品的完整性设计提供技术论证,降低模具维修改造成本,进一步减少了人员的投入。