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针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。 相似文献
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针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。 相似文献
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结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求,设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模,设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模,使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题,使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要,模具模架结构改进为假三板结构,分2次分型打开,第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动,第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理,较好地实现了塑件的自动化生产。 相似文献
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结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。 相似文献
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结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。 相似文献
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针对保险杠料架托盘弹性支撑内外壁都需要实施抽芯脱模的要求,设计了1副点浇口三板模,成型塑件的脱模分为5步:首先是浇口流道凝料与侧浇口流道凝料的分离;其次是点浇口流道凝料的脱模;第三是斜孔管件内孔的抽芯和成型塑件一半外壁的脱模;第四是另一抽芯机构的浮动推出,同时将塑件从型芯上推出完成另一半的外壁脱模;第五是浮动推出后液压缸活塞杆带动抽芯机构动作,完成塑件喇叭口管件内壁的脱模。实践证明:模具零件运动可靠,可为成型类似塑件的注射模设计提供参考。 相似文献
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某机床机油观察孔盖塑件需要使用高刚性阻燃工程塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料针对其注塑成型中模腔浇注和脱模设计都比较困难的生产实际难题,设计了1副一模四腔多板注塑模具用于该塑件的成型。模具中,单腔模腔使用点浇口流道供料给2个内壁潜伏式浇口供料,对模腔进行浇注,既保证了塑件外壁不留浇注痕迹,同时也保证了模腔能获得均衡充填。脱模设计中,重点针对塑件内螺纹的脱模设计了液压马达驱动型内螺纹抽芯机构,保证了塑件内螺纹的无损脱模。为配合塑件的自动脱模,模具分4步开模打开,前3步打开用于流道废料和塑件部分脱模的顺序进行,第4步用于配合螺纹型芯的转动,辅助实现塑件内螺纹及内壁的脱模。塑件最终在顶针将潜伏式流道废料顶出后实现完全脱模。模具结构布置合理,机构选用可靠恰当,有较好的模具结构设计参考意义。 相似文献