浅谈发动机曲轴加工工艺技术

曲轴是发动机关键零部件,主要负责扭矩与运动传递,整体加工以及装配精度要求极高,是加工企业关注重要对象之一。为达到最优化发动机曲轴加工效果,该文将以曲轴加工技术设计原则介绍为切入点,通过对发动机曲轴加工过程的分析,对其加工工艺技术展开全面论述,旨在提高发动机曲轴加工工艺水平,保证整体发动机使用质量。     

曲轴加工跳动问题探讨

汽车发动机是汽车性能的一个最主要的因素,而曲轴作为发动机的核心部件,又是发动机的心脏,其在加工过程中的品质,无疑决定了发动机的优劣。笔者从事曲轴加工行业多年,对于曲轴加工的跳动问题,也积累了一定的解决经验,在此与大家进行探讨。     

发动机用曲轴加工工艺研究

曲轴是发动机中关键零件之一,设计也相对要求较高。本文通过对曲轴加工工艺的研究,对工序进行了分析和总结,对曲轴加工的关键技术问题进行了相关分析与说明。     

发动机曲轴孔同轴度超差精度调整方法

该文介绍了柴油发动机曲轴孔7个单孔的同轴度超差调整的方法。曲轴孔同轴度是整个发动机缸体生产线加工质量控制的重点,也是难点,其直接影响了发动机曲轴高速运转的的状态,同轴度不好会产生"曲轴抱死、声音噪声异响及抱轴"的故障。该加工设备安装初期加工的同轴度极不稳定,设备厂家几乎每月都要调整,都没有彻底解决,咨询同类设备的其他厂家也没有很好的解决方法,所以长期以来一直是通过技术偏离到0.035 mm使用。该文就是对该问题的精度调整,达到工艺要求,满足装配需求。     

Supfina720／1CenPro曲轴抛光机的研究与改进

Supfjna720／1 CenPro曲轴抛光机是我公司加工曲轴的常用机床,由于工件多次加工后曲轴主轴颈及连杆轴颈的圆弧状曲面消失,严重影响发动机的使用寿命,且三期设备已经生产,对加工节拍要求明显提高,故经对抛光机的研究与优化,克服上述问题,找到合理解决方案成为曲轴生产线的当务之急。     

发动机曲轴加工工艺探讨

曲轴是发动机的关键零件,其性能的好坏直接影响发动机质量和寿命。介绍曲轴材料、工艺流程、关键加工工艺及加工注意事项,对曲轴生产项目的开发具有一定的参考和借鉴价值。     

汽车发动机曲轴数控切削用量优化的研究

切削用量优化是机械零件数控加工工艺过程的基础,合理选择切削用量不仅能够保证零件加工质量,还能提高生产率和降低生产成本。本论文以汽车发动机曲轴的数控加工为载体,充分利用现代数控加工技术,对发动机曲轴进行数控加工工艺分析,围绕如何进行数控切削参数进行规范化、系列化,探讨如何在数控加工中切削用量进行优化,从而制定合理的加工方案、加工工艺路线、编制数控加工程序、设计切削参数优化系统。     

从一个侧面看汽车维修行业检测技术标准化的重要性

随着我国汽车保有量的增加,汽车维修行业已成为一项颇具规模的产业,我国对汽车运输车辆的维修管理制度也作了相应调整。新的维修制度更强调技术与经济相结合的原则,对汽车检测技术提出了新的要求,亦对检测技术的标准化提出了新的要求。对此,本文拟从发动机大修中曲轴...     

压铸镁合金摩托车曲轴箱体的开发

在分析摩托车发动机曲轴箱体承载特点和工况对材质的使用要求后,在产品结构改型的基础上,用AZ91D、AS41、AE42合金分别压铸出产品样件,经过各项检测和耐久性试验对比,AE42完全可以满足摩托车发动机曲轴箱体使用性能方面的要求.     

发动机曲轴早期疲劳开裂失效分析

针对某型号发动机曲轴疲劳试验未达到规定载荷累计循环次数,早期疲劳开裂的问题,采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验和表面氮化层检验等方法对其进行了失效分析。结果表明:该曲轴为疲劳开裂,曲轴过渡圆角处的高应力区存在大尺寸硬质非金属夹杂物是导致曲轴过早疲劳开裂的主要原因;另曲轴过渡圆角处加工质量差,使得该处应力集中加剧,也是致使该曲轴过早疲劳开裂的重要因素。     

汽车发动机曲轴断裂分析

某6缸发动机曲轴在运行8910km时,第六曲拐颈断裂。对断裂曲轴进行了断口观察、化学成分复验、基体硬度和显微组织检验。结果表明,曲轴的拐颈断裂为扭转疲劳断裂,断裂疲劳源位于油道孔与倒圆角曲面交接处,此处的切削加工刀痕及金属损伤形成应力集中且处于最大主应力面上,因而引发扭转疲劳断裂。     

汽车发动机曲轴疲劳性能分析研究

目的汽车发动机曲轴在疲劳实验的过程中,经常会出现非正常疲劳裂纹,裂纹从轴颈末端的油孔槽开始起源,造成曲轴轴颈的扭转强度达不到要求。有必要对汽车发动机曲轴的疲劳性能进行研究。方法通过疲劳、拉伸、金相实验以及疲劳断口SEM手段,对曲轴疲劳试样进行了分析。结果汽车曲轴疲劳实验在循环基数为1×107次下,弯矩的疲劳极限为607.5 Nm;曲轴轴颈的中部所受到的疲劳极限压力为96.7 MPa;该40Cr曲轴断口为典型的韧窝和台阶混合断裂。结论曲轴的钻油孔在轴颈内壁造成的应力集中,比较容易产生缺陷;曲轴轴颈在交变应力的作用下,很容易产生疲劳裂纹并扩展,导致曲轴的早期断裂。     

简述汽车连杆加工工艺

发动机连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的直线往复运动变为曲柄的回转运动,以输出动力。因此,连杆的加工精度将直接影响发动机的性能,而工艺的选择又是影响精度的主要因素。本文主要论述了连杆的加工工艺。以提高连杆的加工精度和生产效率,降低劳动强度。     

浅谈车曲轴时的变形及克服方法

由于曲轴刚性差、加工要求高,所以较难达到精度要求。又因在切削加工时,受多种因素的影响,如机床转矩和切削力等,导致曲轴会发生弯扭组合变形。因此控制车削变形是提高曲轴加工质量的关键因素之一。为此,作者分析、探讨了曲轴车削变形的原因,从而采取相应的克服方法,减小车削变形量,甚至避免车削变形的发生。     

某空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在车辆行驶过程中于轴颈圆角处发生断裂。通过宏观分析、扫描电镜分析、金相分析、圆角表面粗糙度测试以及硬度测试等方法对空压机曲轴的断裂原因进行了分析。结果表明:曲轴断裂为低应力下的高周疲劳断裂;裂纹起源于轴颈与轴肩圆角过渡处的加工刀痕,经疲劳扩展后发生断裂;曲轴断裂的根本原因是圆角处加工刀痕粗大,表面粗糙度不满足加工标准要求,应力集中严重,以及曲轴基体硬度偏低。最后针对曲轴断裂失效原因,提出了相应的改进建议。     

叶尖曲面磨削工艺在数控立车上实用性研究

本文针对发动机高压转子叶片外径曲面应用需求,对转子叶片外径曲面磨削加工技术进行了探索性研究。通过对发动机高压压气机转子结构特点及叶尖曲面加工要求进行分析和研究,从立车改造、磨头系统研发、专用工装结构确定、数控程序编制和工艺方法摸索等方面制定出了比较完善的总体方案,成功攻克了点式磨削工艺技术,为解决转子叶尖曲面磨削加工提供了有益的思路。     

航空发动机零件电火花加工工艺分析

新一代飞机的发展,对航空发动机性能提出了更高的要求。高性能发动机中采用的零件种类逐渐增多,传统的单一加工方法已经无法解决航空发动机复杂零件加工的问题,在机匣加工以及整体叶盘加工方面比较困难,这给零件加工方面带来了较大的挑战。为此,需要采用一种新型的加工工艺进行发动机零部件的加工,应用电火花加工工艺进行航空机械产品的加工,不仅可以改变零件表面的质量问题,还能够保证零件表面组织的稳定性。本文就航空发动机零件加工中电火花加工工艺的应用进行分析。     

简析曲轴偏置式462Q发动机活塞组减摩措施

以曲轴中心式462Q发动机为基础,在曲轴、连杆、缸径等重要参数不变的情况下,仅仅改变其曲轴中心的位置(本文以正偏置22mm为例),能提高发动机的动力性和经济性。但在发动机工作过程中,活塞对气缸壁的侧压力始终存在,造成摩擦增大,功耗增加。本文从分析曲轴偏置式462Q发动机侧压力着手,提出改进措施,减小活塞对气缸壁的摩擦,降低功耗,延长使用寿命。     

发动机曲轴设计探讨

曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件。本文具体探讨了发动机曲轴设计的具体步骤及计算方法。     

锻钢曲轴曲柄臂过渡面裂纹的产生原因分析

通过宏观观察、金相检验和硬度测试等方法,对汽车发动机曲轴加工过程中产生的裂纹进行了原因分析。结果表明:曲轴轴颈至拐臂过渡平面上的细小裂纹,符合磨削裂纹的特征,属于典型的磨削裂纹。磨削裂纹的产生是由磨削热所致,主要与磨削加工工艺不合理有关,降低磨削热是消除磨削裂纹的关键。