液化气球罐裂纹分析及处理

针对液化气球罐检验中发现的表面裂纹,分析了裂纹成因是湿硫化氢应力腐蚀,由湿硫化氢引起腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),论证了氢致裂纹较易于硫化物应力腐蚀裂纹发生,氢致裂纹产生后,在随后的高应力作用下,转化为硫化物应力腐蚀裂纹。裂纹打磨消除后通过安全评定避免对球罐进行补焊处理,在球罐内表面喷涂稀土合金防腐层,有效地解决了湿硫化氢应力腐蚀问题。     

防止压力容器产生硫化物应力腐蚀裂纹的要点

石油化工设备,在腐蚀介质和应力的同时作用下,可能发生应力腐蚀断裂。国内开罐检查发现,不少贮存液化石油气球罐的焊缝区出现裂纹。裂纹断口的取样分析证明,有一些裂纹的确是硫化氢应力腐蚀裂纹,还有一些裂纹产生了亚临界扩张。这些裂纹危及了球罐的安全使用,因而引起了广泛的重视。     

200m3液氨球罐裂纹成因分析

通过检验,从球罐的应力状态、球罐的金属材料和腐蚀介质等方面对200m3液氨球罐表面裂纹的形貌及产生裂纹的原因进行了分析,确定了球罐的裂纹是应力腐蚀裂纹,并对球罐进行了强度计算及安全评估。     

防止湿硫化氢环境中压力容器失效的推荐方法编制说明

许多石油化工设备长期在腐蚀环境中工作。设备在腐蚀介质和应力的同时作用下,可能发生应力腐蚀断裂,因而引起了广泛的重视。 我国目前使用的球罐,不少是贮存液化石油气的。这些球罐大多数在十年动乱时期建造,由于工艺控制与生产管理不严,质量都比较差。近年来,通过开罐检查,发现不少球罐的焊缝区出现裂纹,甚至有些出现穿透裂纹。虽多属原发裂纹,但通过断口取样分析证明,也有部分的确是硫化氢应力腐蚀裂纹,还有一些裂纹发生了亚临界扩展。     

ZARE技术在含硫化物液态烃球罐的应用

液态烃球罐发生应力腐蚀开裂,主要是由于湿硫化氢发生电化学反应造成。针对含硫化物的液态烃球罐在国内石化领域检测发现大量腐蚀裂纹,提出防止球罐应力腐蚀的一项专有ZARE技术,旨在预防和降低液态烃球罐发生应力腐蚀开裂的风险,降低液态烃球罐的使用风险,ZARE技术本质属于阴极保护技术,已在国内10家炼化企业使用,取得了初步成效,ZARE技术有望在国内炼化企业推广使用。     

一起JFE-HITEN61OU2钢制球罐应力腐蚀开裂案例分析

对珠海某企业1台4000m~3丙烷球罐进行定期检验,发现球罐焊缝处存在多条裂纹。运用宏观检测、硬度测试、金相分析、扫描电镜及能谱分析等方法,并将该材料应力腐蚀开裂与Q345R材料非应力腐蚀开裂裂纹对比分析,结果表明:该球罐焊缝处裂纹主要是在特定海洋气候环境下承受拉应力,导致应力腐蚀开裂。本文为海洋气候环境下的球罐防腐提出了建议措施。     

稀土合金防护层在液化气球罐中的应用

介绍了某厂液化气球罐内壁腐蚀情况,通过分析是因为球罐内壁存在应力腐蚀(SSCC)环境,造成球罐内壁焊道的热影响区出现裂纹,影响球罐的安全使用.阐述采用稀土合金(Zare)涂层可以解决球罐内壁应力腐蚀的问题,并说明了球罐内壁防腐涂装的工艺技术条件.     

4000m~3球罐裂纹成因分析

两台4 000 m~3轻质石脑油球罐使用拔头油后,产生了大量裂纹,根据球罐理化检测结果,结合拔头油的生产工艺,对H_2S应力腐蚀的成因进行了分析,验证了H_2S阳极溶解型应力腐蚀破坏机理,提出了防止球罐产生裂纹应注意的若干问题。     

球罐应力腐蚀开裂分析及对策

由于炼制进口中东高硫原油,在近几年的炼油球罐检验中发现越来越多的内表面应力腐蚀裂纹。对球罐应力腐蚀开裂的原因和主要影响因素进行了分析,并提出了防止对策。     

低合金高强钢球罐抗无水氨应力腐蚀的研究

本文分析了低合金高强钢CF62无水氨球罐的应力腐蚀影响因素和预防措施。经过整体消除应力退火处理,消除了制造和焊接过程的残余应力。使用多年,未发现应力腐蚀裂纹。理论分析和实践证明,球罐整体消除应力退火处理和除氧气操作是防止应力腐蚀开裂的关键作用。     

焊接接头中的裂纹对风险检验结果的影响

由于各种原因,裂纹经常存在于已投用设备的焊接接头中,API581中考虑了应力腐蚀开裂、疲劳裂纹等少数几种。以API581为主要理论依据,阐述了裂纹对设备风险、设备下次检修时检验策略的影响,并简单提出了消除这种影响的方法。     

疲劳和腐蚀损伤下船体的瞬时与时变可靠性分析

针对腐蚀和疲劳裂纹对船体强度的影响,提出一种结构可靠性的评估方法。建立了随时间变化的腐蚀、疲劳及其相互耦合作用下的数学模型,使用二阶可靠度方法计算主船体结构的瞬时可靠性,然后引入危险概率进行时变可靠性分析,并且对两者进行了比较分析。最后给出了一艘油船的时变可靠性和瞬时可靠性的算例。     

重油催化再生器应力腐蚀裂纹分布规律分析

文章针对重油催化裂化装置再生器露点应力腐蚀裂纹问题,归纳了裂纹分布规律(裂纹主要分布在环焊缝上;一种为纵裂纹,数量少,长度长;一种为横裂纹,数量多,长度短),并简要分析了焊接残余拉应力对裂纹分布规律的影响。     

加氢脱酸装置管线安全性评估

加氢脱酸装置管线材质为1Cr18Ni9Ti,在恶劣条件下运行了11年,需要从腐蚀和疲劳两方面对其安全性进行评估。宏观检测发现管子内壁产生了棕黑色腐蚀层,并产生了众多沿管道周向的小裂纹;微观检测得知管材在轧制的过程中产生了大量偏析的带状组织,因而组织自身存在着组织内应力,在组织内应力和外部腐蚀环境的长期作用下引起了应力腐蚀。通过管线材料的高温低周疲劳试验,以Manson-Coffin公式来表征并评价管线材料的高温低周疲劳寿命。用有限元软件ANSYS模拟管线实际工作状态,并利用模拟结果评估其剩余寿命。     

构造滤波分析技术在火烧山油田H2层裂缝预测中的应用

新疆准噶尔东部火烧山油田长轴近似南北向的背斜构造。油藏储集层基质孔渗低,而裂缝却十分发育,裂缝主要受构造应力控制,同时岩性也起相当作用。裂缝多发于在细粉砂岩之中,裂缝发育对于极低渗透油藏储集层流动能力贡献很大,要充分发挥油藏储集层裂缝在开发中积极作用而尽量减小其负面影响。如果在注采井网优化调整,以及在增产措施实施之前就能对裂缝有较为准确的预测,就会大大提高开发效果。构造滤波分析技术是预测裂缝发育区域的有效技术之一。本文应用构造滤波分析技术对火烧山油田H2层油藏储集层裂缝进行了精细分析研究,有效利用与规避裂缝,提高注采对应与增产措施的有效性。     

加氢裂化炉过热蒸汽管开裂失效分析

对加氢裂化炉过热蒸汽管焊接接头处发生的裂纹进行分析,通过管子材质分析、介质成分分析、微观组织结构分析,推断出焊接接头的开裂属于碳酸盐应力腐蚀开裂,分析了开裂原因,并提出了相应的改进对策。     

导管架式海洋平台全寿命极限承载力计算研究

对平台在全寿命期内,计及材料腐蚀、疲劳裂纹等结构损伤因素及其随机特性,基于固定式平台结构基底极限抗剪切能力计算方法,发展了一种平台全寿命期极限承载力计算方法。并以一位于墨西哥湾海域处八桩腿导管架平台为例,进行了平台全寿命期内动态承载力计算,同时考虑其随机分布的特性,进行了统计分析,得到平台在每个瞬时服役期内的极限承载力统计量随服役年限的变化规律。     

再生器内取热盘管失效原因分析

应用光学显微镜和扫描电子显微镜研究分析了催化裂化装置再生器内Ｕ型取热盘管失效的原因。该管具有应力腐蚀开裂的特征,管材在受到介质腐蚀时,发生晶界损伤,进而在工作应力作用下,在这些薄弱部位产生裂纹。裂纹从管内壁开始向外扩展,裂纹面上有负二价硫离子存在。建议新装置运行中注意水处理和设备防护。     

油浆蒸汽发生器管板失效分析

前郭石化分公司重油催化裂化装置的蒸汽发生器管板与换热管焊接处及管桥大面积开裂,裂纹大多从管束开始沿平行或垂直于焊缝的方向向管板延伸。通过对管板开裂原因进行的多方面分析,认为管板开裂不是由于材质本身造成的,而是由于改造投入使用初期,频繁的开、停工,造成管板处于热胀冷缩的交变状态,导致管板受到温差交变应力作用即交变热载荷作用而产生疲劳破坏,以及在腐蚀介质(水蒸气、氧、油浆中的硫)及拉应力的共同作用下,又使管板受到应力腐蚀。并提出了相应的改进及预防措施。     

元素硫与其它硫化物共存时铜片腐蚀性能的考察

考察了元素硫的铜片腐蚀程度，碱洗后腐蚀程度的变化，以及硫醇，二硫化物对元素的硫腐蚀的影响，并对元素硫和硫醇共存时，在脱臭前后腐蚀现象的变化进行了研究，同时比较了不同脱臭方法脱除元素硫的效果。结果表明，元素硫在很低浓度下就可产生严重的铜片腐蚀，碱洗不能很好地除去元素硫，只有在加入助溶剂后才能脱除。不同结构的硫醇和二硫化物对元素硫的腐蚀产生不同的影响，使腐蚀铜片出现不同的多彩色。脱臭过程中，元素硫能否