基于PLC控制的恒压供风系统的设计

本文采用基于PLC控制的恒压供风系统对煤矿动力用风系统进行改造。该系统由PLC进行逻辑控制,由变频器进行压力调节。变频器,可编程控制器作为系统控制的核心部件,时刻跟踪管内压力与给定压力的偏差变化,自动控制风机投入的台数和电机转速,经变频器内置PID进行运算,通过PLC控制变频和工频切换,实现闭环自动调节恒压供风。     

基于S7-200的恒压供水控制系统设计

介绍了一种采用S7-200 PLC作为控制核心的恒压供水控制系统的设计方案。该系统通过PT203B应变式压力传感变送器实时测定水流压力,经PID调节器调节后送入变频器进行变频调节,PLC根据变频器输出信号来控制恒压供水系统的3台泵运行,具有恒压供水及完善的保护和报警功能。实际应用结果表明,该恒压供水控制系统运行稳定,可靠性高,节能效果明显。     

给水泵变频控制系统

采用PIE和变频器进行压力调节，将母管压力与给定压力的偏差经P1D运算，通过可编程控制器调节变频器的输出，自动控制给水泵投入的台数和电机转速，实现闭环自动调节恒压供水。运行结果表明，该控制系统具有压力稳定、结构简单和工作可靠等特点。     

恒压变频供水系统的设计与研究

为了确保在生活生产和消防状态下,供水系统能够可靠高效地稳定运行,设计一套以可编程逻辑控制器PLC为控制核心,结合变频调速技术、PID调节和压力传感等技术的自动恒压变频供水系统。该供水系统可以根据用水负荷自动快速调节水泵电机转速和增减水泵电机投入运行的台数来实现恒压供水。该系统能够保证当处于生活供水状态时保持低恒压值运行,而当处于消防供水状态时保持高恒压值运行。该系统选用西门子S7-200、风机水泵专用型变频器Micro Master430、压力传感器等,采用MCGS组态软件对该系统进行测试。经试验表明,该供水系统能够有效地避免人为操作复杂性和不可靠性,达到提升供水品质和节能高效的目的。     

基于S7-200 PID指令算法的恒压供水自动化系统

恒压供水系统实训装置,以PLC控制技术为核心,变频器技术为基础。PLC将压力的设定值和测量值比较经PID运算得到的信号控制变频器,通过变频器对频率的调节来完成对泵的转速的控制,实现恒压供水的目的。本文介绍了基于S7-200恒压供水控制系统的PID控制算法的实现。     

基于PLC和变频调速的恒压供水系统设计

为了解决水压波动问题,基于恒压供水的原理,设计并实现了由PLC、变频器和压力传感器等组成的恒压供水系统。系统根据管网压力自动调节供水量,实现了恒压供水的目的。     

煤矿压风机组调度模型的研究

针对压风机耗电量较大的问题,提出了一种压风机组优化控制方案,即通过建立压风机组调度模型实现恒压节能目标。该模型的优化控制原理:当管网压力变化时,通过对压风机组中每台压风机的状态进行恒压决策、节能决策、分配决策,使管网压力维持在规定的范围之内,即0.58~0.65 MPa。测试结果验证     

一拖二变频调速恒压供水在中频炉冷却系统中的应用

详述了一种基于DP通信的一拖二变频调速恒压供水在中频炉冷却系统中的实现。该系统根据管网压力信号变频器动态调泵的运行状况,实现变频无极调速。通过plc与变频器的通信数据,控制工作泵数量的增减,真正做到用水和供水的动态平衡。     

煤层气精准排采监控系统

针对现有煤层气排采系统存在控制精度低、劳动强度大、不能按照排采规律进行作业、生产成本高等问题,设计了一套煤层气精准排采监控系统。该系统选用STM32F107Connectivity互接系列单片机作为控制中心,利用现场采集单元实时采集井底流压、温度、套压值、频率等信号,并通过RS485通信接口、4~20mA模拟量接口将信号传输至控制中心。通过比较井底流压实测值与给定值后得到偏差信号,根据偏差信号,控制中心通过排采控制算法实时控制变频器输出频率,进而调节排采设备的运转速度,实现井底流压的自动闭环控制。采用4G无线传输模块将控制调节命令发送至排采控制单元,实现排采过程的实时监测与控制。现场测试结果表明:该系统能够按照实时排采制度执行作业,井底流压调节准确,平均误差在0.5%以内,达到了煤层气井精准排采的要求。     

基于CPS-20B1智能控制器的恒压变频供水系统

采用CPS-20B1智能型变频调速供水控制器和变频器的恒压供水的控制策略,并自动地调整泵组的运行台数和电机的转速。利用内置的PID控制器调节变频器的输出,实现闭环自动调节、恒压供水。运行结果表明,该控制系统在管网流量变化时具有稳定供水压力,工作可靠和节约电能显著等特点。     

基于模糊PID控制器的空压机恒压供气系统的设计

针对空压机供气系统具有大滞后特性及系统稳定性差的问题,介绍了一种基于模糊PID控制器的空压机恒压供气系统的设计。该系统中的模糊PID控制器结合了传统PID控制与模糊控制技术,可完成整个系统的参数自动调整,最终实现系统恒压供气的目的。实际运行结果表明,该系统能根据供气设备及环境的变化做出最优控制,有效提高了整个系统的可靠性、稳定性、动态响应速度及节能效果等。     

基于IPC的空气压缩机数据采集和压力控制系统

介绍了应用工业控制计算机、交流变频调速器以及参数传感变送器组成的空气压缩机数据采集和控制系统，阐述了系统的硬件工作原理、软件设计方法和可靠性设计措施，给出了温度、压力检测和信号调理电路，系统实现了对空气压缩机的主要运行参数的实时数据采集和压力控制，使用结果表明，系统精度高，功能强，可靠性好。     

基于压差法的风洞群高压空气资源自动计量系统设计

风洞试验需要高压空气等多种动力资源。风洞群高压空气作为一种共享竞争的资源,具有风洞用户多、系统结构复杂、拓扑动态变化、资源消耗快速等特点。为满足风洞运行管理和试验成本核算的需求,设计并研制了风洞群高压空气系统集中监测与动态计量系统。该系统基于流体力学静压差理论分析,采用集中监测、OPC通信、图形数据库等技术,建立高压空气资源配气网络的动态拓扑模型,实现高压空气系统压缩机组、阀门、储罐、管线与保障风洞之间的动态逻辑关联,自动获取当前试验风洞消耗的压力差和保障容积,从而获得当前风洞试验的高压空气资源动力消耗。该系统解决了高压配气系统拓扑准确描述、风洞试验单次消耗计量等问题,取得良好的效果。     

空压机远程在线监控系统的设计

为了保证压风系统工作的稳定及可靠性,应用PLC和InTouch组态技术,设计了一套空压机远程在线监控系统,对空压机进行实时在线监控。监控系统以PLC为核心,建立了系统硬件结构,并编写了PLC主程序;并利用InTouch组态技术设计了上位机监控软件。目前该系统运行良好,有效提高了空压机房的工作效率,实现了自动化管理的目标。     

基于PLC的空压机远程监控系统的设计与实现

随着技术的发展,我国的许多设备严重老化,即将面临淘汰。在现代化的企业中,要求空压机的控制装置有较高的自动化水平,采用微机控制是空压机发展的必然趋势。它可以减轻操作人员的劳动强度,对空压机的可靠安全运行起到保证和促进作用。东风商用车公司总装配厂有3条整车组装线和一个检测车间,车间所需要的压缩空气由3对空气压缩机和冷干机来提供,分别位于三个空压机房。本课题主要是要研究开发基于组态王软件的监控界面。整个系统是用PLC进行控制,组态王软件进行监控。PLC主要控制空压机的启动和停止,组态王用于读取压力,以便我们随时了解系统信息,进行调整,确保生产程序的正常运行。     

台达B系列变频器在空压机节能改造中的应用

螺杆式空压机是一种工矿企业中最常用的供气设备。工频运行的空压机存在电能浪费严重、压力波动大、噪音高和机械磨损严重等问题,采用变频器对空压机控制系统进行节能改造,能达到降低空压机运行成本的效果。     

风洞试验高压气源监测计量系统研究与实现

为精确掌握高压气源系统工作状态,提高风洞试验动力保障效能,针对高压气源系统开展了运行监测和流量计量相关研究.为兼容异构的现场测控设备,保障高压气源系统本身的安全可靠性,基于“现场层—监控层—调度层”三层架构,利用KEPServer和Wonderware软件,建立了分布式动力系统运行监测平台,实现了多源异构数据的采集与处理.重点研究了德尔塔巴流量计理论模型,给出了常用的工程计算公式.全系统在实际应用中取得了良好的效果.     

变频器在空气压缩机中的应用

介绍变频器应用于空压机恒压自动控制系统的方案,以西门子的MM440-110kW系列变频器为例,从系统配置﹑控制原理﹑变频器参数设置﹑系统调试等方面阐述变频器的实际应用。     

空气压缩机智能控制器的硬件设计

本文主要论述一种以AT89C55单片机为核心的空气压缩机智能控制器的硬件设计。该控制器采用PID控制算法，通过控制变频电机的电流实现对出气的温度和压力等输出工艺量的控制，能够实现自动报警、停机保护、人机交互等功能，提高了空气压缩机的控制精度和安全性。