采煤机摇臂壳体有限元分析

为了给采煤机摇臂壳体结构和强度的设计提供理论依据,通过分析采煤机摇臂滚筒端截煤时的受力情况,给出了摇臂壳体计算模型的边界条件,对采煤机摇臂壳体进行受力计算,并利用ANSYS对摇臂壳体进行有限元分析,对摇臂壳体结构进行优化。     

电牵引采煤机截割部摇臂瞬态动力响应分析

对摇臂壳体进行瞬态动力响应分析,可以得出摇臂壳体的相关动力学特性,建立基于NX.NASTRAN的采煤机截割部摇臂瞬态动力学模型。在对摇臂壳体进行模态分析的基础上,提取采煤机截割电机的截割电流,计算出一段时间内摇臂滚筒所受的截割阻力、侧向力和牵引阻力,并将这些力当作动载荷施加在滚筒的轴线上,通过瞬态动力响应分析,得出了摇臂在动载荷作用下摇臂壳体各关键部位的应力应变信息,以确认摇臂壳体在动载荷作用下的强度是否满足设计要求。     

采煤机高强度摇臂壳体的研制

采煤机摇臂壳体是传动系统的支撑骨架,壳体强度对采煤机传动系统的可靠性影响重大,目前国内采煤机摇臂壳体抗拉和屈服强度不高,易发生质量问题。对采煤机壳体的材料、铸造工艺、壳体加工工艺等做了一系列改进并加强了过程检验,提高了摇臂壳体的机械性能。     

基于应变模态的采煤机摇臂振动特性及实验研究

为解决采煤机截割煤岩过程中摇臂在重载、强冲击下容易损坏的问题，以MG500/1130-WD型采煤机为研究对象，提出一种基于应变模态的采煤机摇臂振动特性辨识方法。利用Block Lanczos方法对摇臂壳体进行模态分析，获得采煤机摇臂前10阶固有频率，分析摇臂壳体与传动系统的2阶模态共振特性。根据实际截割工况，通过EDEM模拟获得截割滚筒三向截割载荷及三向截割阻力矩，使用ADAMS、EDEM、ANSYS对摇臂进行刚柔耦合动力学联合仿真，得到摇臂2阶应变模态固有频率为63.98 Hz,搭建摇臂应变数据采集系统，面向摇臂关键截面的应变响应进行截割实验，并对采集数据进行时域与频域分析。研究表明：应变模态分析与联合仿真所得摇臂2阶固有频率误差为0.52%,摇臂前2阶固有频率的模态分析与实验误差小于5%。应变模态分析方法可有效识别采煤机摇臂低阶固有频率和低频激励，为采煤机摇臂的振动研究提供新思路。     

基于ANSYS的采煤机摇臂的有限元分析

由于采煤机工作条件恶劣,所以要求采煤机截割部摇臂壳体有足够的强度和刚度。利用三维软件Pro/E建立了采煤机截割部摇臂壳体的实体模型,导入有限元分析软件ANSYS后对其结构进行应力分析,获得了采煤机截割部摇臂的应力和变形状态,为采煤机截割部的进一步改进提供了依据。     

采煤机摇臂壳体断裂原因分析及改进措施

从摇臂壳体的材料、设计及使用3个角度对其断裂的原因进行了分析。结果表明:在使用过程中,由于煤层赋存条件复杂等客观原因,导致采煤机摇臂经常承受较大载荷及冲击力,此种情况下,摇臂壳体行星头应力集中处出现细微裂纹,加之材料塑性和韧性偏低,最终导致壳体开裂直至断裂。最后给出了提高摇臂壳体强度的相关改进措施。     

MG320—W采煤机截割部摇臂壳体系统有限元分析

本文根据有限元原理,采用结构软件SAP5,对MG320—W采煤机摆臂壳体系统进行了有限元分析。初步探讨了该采煤机在几种工况下摇臂壳体的应力和变形规律,作为对该摇臂壳体的结构设计和强度分析的参考。     

采煤机摇臂壳体国产化设计

针对采煤机摇臂壳体断裂问题,分析了国内外采煤机摇臂壳体材料的化学成分、硬度、金相组织和力学性能,提出了材料中增加Mn元素和淬火+高温回火的调质热处理工艺两方面的改进措施。工业性试验表明,应用新技术的电牵引采煤机的摇臂壳体的硬度和屈服强度等性能指标达到进口采煤机性能,综合性能良好。研究成果可为大功率电牵引采煤机的研发奠定基础。     

采煤机摇臂壳体材料分析与研究

介绍了采煤机摇臂壳体材料对采煤机摇臂结构及整机性能的影响,通过对国外采煤机摇臂壳体材料进行成分分析、硬度分析和金相分析,比较了国内外壳体材料性能的优缺点,为国内采煤机摇臂结构形状优化及整机稳定性的提高提供了一定的参考。     

SL750采煤机摇臂传动系统分析

对SL750采煤机摇臂传动系统的结构特点进行了分析,计算出了各齿轮的转速及滚筒转速。通过对传动系统中各齿轮接触强度及弯曲强度的计算,分析出摇臂中强度薄弱的环节。