二次冷轧过程变形区油膜厚度模型

为了定量预报二次冷轧过程轧制变形区油膜厚度,结合二次冷轧机组乳化液直喷系统的设备与工艺特点,分析了带钢表面析出油膜、工作辊表面附着油膜的形成机理,建立了一套二次冷轧过程轧制变形区带钢上下表面油膜厚度模型,定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、轧机入口轧制速度、轧制咬入角、带钢入口变形抗力、后张力、轧制油初始动力黏度、轧制油压力黏度系数对轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的影响,并将该模型应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,实现了二次冷轧过程变形区油膜厚度的预报,为二次冷轧过程润滑性能的控制奠定了理论基础。     

油膜包覆异型条材无划伤精密矫直方法研究

为实现化油器针阀用异型条材无划伤精密矫直,基于弹流润滑理论,提出异型条材包覆油膜辊式矫直方案。通过对异型条材截面几何特征分析,提出与异型条材截面相包容且有利于油膜生成的矫直辊形设计方法,保证矫直过程中异型条材与矫直辊接触承载区域内包覆油膜形成。利用Dowson-Higginson公式建立油膜厚度与矫直参数、润滑油动力粘度之间量化关联模型,分析最小油膜厚度影响函数,确定实现异型条材无划伤精密矫直工艺参数,并进行试验验证。结果表明:油膜包覆异型条材辊式矫直方法能够实现无划伤精密矫直,满足针阀数控加工前直线度精度要求。     

Nanosys-1000机床静压止推轴承流场分布规律及承载特性

为了提高Nanosys-1000非球面曲面光学零件超精密加工机床加工精度,研究了机床核心部件静压止推轴承内流场分布规律,进而揭示其承载特性。利用ANSYS/Fluent软件建立对称结构静压止推轴承扇形油垫的仿真模型,采用层流模式对进油压力为1.3~1.9 MPa、油膜厚度为20~36 μm的油垫流场分布规律与承载特性进行分析。研究结果表明：油垫内压力在油腔区域比较均匀,沿封油边呈线性下降;油膜承载力随油腔压力线性增长,且在同一进油压力下,油膜厚度越小,油膜承载力越大,进油压力为1.5 MPa时,油膜厚度从36 μm减小到20 μm,油腔压力从3.05×10⁵ Pa增加到8.02×10⁵ Pa,油膜承载力相应地从880 N增加到2 109 N;同一负载即油膜承载力下,进油压力越高,油膜厚度越大,油膜承载力为1 320 N时,进油压力从1.3 MPa增加到1.9 MPa,油膜厚度从26 μm增加到30 μm;同一油膜厚度下,进油压力越高,润滑油流量越大,油膜厚度为28 μm时,进油压力从1.3 MPa增加到1.9 MPa,润滑油流量从0.179 L/min增加到0.231 L/min。相关研究结果在研制的Nanosys-1000非球面曲面超精密加工机床静压止推轴承上得到了验证。     

连铸机扇形段堆焊辊的制造工艺分析

扇形段辊子是连铸机的重要组成部件之一,在连铸机辊列中起着重要作用。设计中要求表面堆焊不锈钢耐磨层。辊子能否满足使用要求,制造过程中辊面堆焊层质量显得至关重要。     

LT1350涂层线水冷辊结构仿真优化设计

亲水铝箔在生产过程中由于冷却速度过快会产生"起皱"问题,其原因为目前LT1350涂层线水冷辊冷却速度与工艺要求不匹配.本文采用添加空气隔层减缓冷却速度来改善这一工艺难题,使用Fluent 软件对不同水冷辊结构时的铝箔冷却速率进行了数值模拟,给出了流场温度分布及量化值比较,并分析了空气隔层厚度对冷却过程的影响规律.结果表明:由于设置纯水隔层,目前LT13 50 涂层线水冷辊冷却速率过快,在旋转45.时铝箔降温即接近于水层温度;添加空气隔层可有效改善使用纯水隔层水冷辊时铝箔温度速度下降过快的问题;随着空气隔层厚度的增加,空气隔温效果增加,温度变化梯度降低,针对LT13 50 涂层线水冷辊,空气隔层厚度设置为4～6 cm 可满足铝箔冷却工艺要求.     

径向滑动轴承工作性能的改善

正确地设计径向滑动轴承内的供油槽,可以从几个方面改善轴承的工作性能:把清洁的润滑油恰当地散布在轴承内表面上;有助于降低润滑油的温度;保持承载区的油膜。供油槽的设计包括如下三个方面的内容: 1.对滑动轴承的供油槽倒棱。正确地倒棱可以避免在油膜内产生气穴,并使整个油膜承受载荷。 2.使润滑油从供油槽端部的泄油槽泄漏,有助于排除吸入的空气和污物,降低油膜和泄油的温度。 3.恰当地确定供油槽横截面尺寸,使轴向能保持充分的润滑油流。     

切削液油雾形成机制及影响因素的实验研究

对切削液油雾产生的机制进行理论分析,并对切削液油雾形成的影响因素进行实验研究。实验在密闭的车床内进行,利用车床的供液系统采用浇注式供给磨削液,在油雾产生密集区域内安装有磨削液雾滴粒径的测量装置,该装置中的共聚焦显微镜可观察切削液雾滴在空气中的分布,精确扫描单颗雾滴的形态轮廓,通过计算机可计算出雾滴的分布和直径尺寸。分别控制主轴转速和切削液流量,探究对所形成的油雾浓度和平均直径的影响。实验结果表明:金属加工过程中主轴转速和切削液流量对切削液油雾特性的影响显著,随着主轴转速的增加,油雾的平均直径减小,而油雾浓度却呈上升趋势;随着切削液流量的增加,油雾的平均直径变大,并且油雾浓度同样呈上升趋势。     

经济生产厚胶片的辊筒机头设备

1连续生产厚胶片的最佳方法如图1所示。1．1使用带有铁盒装置的三辊压延机，用压延机下辊筒定位，将预先生产的帘布，采用分开加工工艺，趁热将移动的帘布贴合到第三个辊简上。虽然帘布在两辊间隙中经过压延，但无气泡材料的最大厚度能够通过辊筒一次生产出来，这取决于胶料，胶片厚度可达1～3mm，以致使贴合加工须重复进行，直至达到所要求的胶片厚度。     

二次冷轧机组下切水橡皮综合优化技术

针对以往没有考虑切水橡皮对二次冷轧机组轧制润滑性的影响,充分结合二次冷轧机组润滑系统的设备与工艺特点,在分析切水橡皮对轧制变形区油膜厚度影响的基础上,建立切水橡皮的接触压力与工作辊表面附着油膜厚度破坏剩余率的数学关系模型,对下表面切水橡皮与下工作辊接触压力进行综合优化,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践中,有效降低了带钢表面乳化液斑迹缺陷的发生率,创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

表面复合堆焊热矫直辊车削工艺分析与实践

表面复合堆焊热矫直辊的车削工序是辊子加工制造与修复再生过程中的主要工序;通过对辊芯材料与表面堆焊层不同的力学性能与切削性能分析,介绍了相关工序的车削工艺,包括刀具的材料、几何角度、切削用量和机床功率等参数的选择。     

国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施

主要介绍国产高速精轧机辊箱的一些常见故障并分析轧辊轴窜动超标、辊箱进水、油膜轴承烧毁和辊缝调整装置失效等故障原因,通过优化装配工艺、改进设计缺陷等进行改进,有效地降低国产仿摩根高线精轧机辊箱故障发生,也大大提高了辊箱平均使用寿命。     

工况对盾构机主驱动轴承润滑特性的影响

以某隧道工程实际工况条件为例,建立盾构机主驱动轴承载荷分布计算模型和等温线接触弹流润滑模型,通过数值分析得到极限工况和占比99.9%的工况条件下盾构机主驱动轴承的油膜厚度及油膜压力分布;依据实际工况条件分析不同工况对轴承油膜厚度、油膜压力的影响规律,以及滚子所处位置不同时滚子负载与油膜压力和膜厚之间的变化关系。结果表明：不同工况下主轴承油膜厚度、油膜压力分布规律相似,均出现二次峰值;同一工况下,随着滚子于主轴承所处位置不同,油膜压力及膜厚最值随滚子负载的增大而减小;同一位置处二者最值随主轴承受力的增大而减小。     

微型电机轴搓碾校直机的设计

介绍了一种平板搓碾校直机的设计与计算.这种校直机不同于常见的多辊双曲线辊子校直机和辊轮精密校直机,它变传统的通过连续不断的快速局部挤压、变形来校直轴类零件为对轴类零件整体搓碾挤压进行校直,这种搓碾挤压校直方式特别适用于微型电机轴这样的直径微小的短轴.     

The oil film in elastohydrodynamic elliptical contacts

The effect of speed, load and geometry on the oil film thickness and shape, in a roller bearing with barrelled rollers, is demonstrated experimentally by means of optical interferometry. At fairly high dimensionless roller speeds, film thickness increase becomes inhibited. This observation is attributed to a truncated inlet oil meniscus, a similar condition having been observed elsewhere in a ball and plate machine.     

Film Thickness of Mechanically Worked Lubricating Grease at Very Low Speeds

Several different types of commercially available greases, aged in a roll stability tester, have been tested in a ball-on-disc machine where the film thickness was measured using the interferometry method. The grease film thickness at very low speed is thicker than the base oil film thickness due to the contribution of the thickener in this regime, which practically vanishes at higher speeds. The (mechanical) aging process reduces the thickener material, decreasing the grease film thickness at very low speeds (entrainment speed less than 0.01 m/s) with aging time, whereas no significant difference was found at higher speeds where the grease film thickness still approached the calculated base oil film thickness.     

带料收料卷料机的卷紧与调偏装置的设计

针对现有带料收料机存在送料过程出现沉积,带料经过辊筒组存在张紧程度不一致现象,设计了一种自始至终均能保证卷料松紧程度一致的带料收料卷料机结构.通过设计摆杆装置、阻料装置、张紧装置和调偏装置,保证带料在收料、卷料过程中松紧程度始终保持一致,并能根据实际需要改变卷料阻尼.     

冷连轧机相对油膜厚度的测试与建模

为了分析冷连轧机支撑辊动压油膜轴承的油膜厚度变化对带钢厚度的影响,提高轧机AGC精度,进行了油膜厚度测试实验。对某1450mm五机架冷连轧机进行空压靠,在不同转速和轧制力条件下,记录液压缸缸位移变化值。根据实测数据,建立油膜厚度增量模型,运用Levenberg-Marquardt法拟合出该套轧机的油膜厚度模型参数。实测数据分析表明,油膜厚度随转速增加而增加,并随转速的进一步增加而变化趋势减缓。该研究为轧机厚度方程中油膜厚度补偿量的选取提供了可靠的依据。     

空气压力对油雾发生器雾化特性的影响

采用计算流体力学软件FLUENT对油雾发生器内部流动现象及雾化现象进行数值模拟,研究在一定温度条件下空气压力及油雾出口压力对油雾平均粒径、油耗量、气耗量的影响.计算结果表明:空气压力越大,油滴平均直径越小,油耗量先增大,后减小,气耗量增大;油雾出口压力越大,达到最大油耗量的空气压力越大,并且达到的最大油耗量越大,油雾出口压力对气耗量影响较小.     

An experimental simulation of the tribology of large spherical roller bearings in paper machines

The spherical roller bearings, used to support the drier rolls in paper machines, experience premature failure in which external heating and water contamination of the lubricant have been implicated. An apparatus was designed, built and commissioned to simulate the conditions acting on these bearings. A pilot study was performed to examine the effect of the external heating on lubricant film thickness and ultimately on bearing failure. The amount of surface damage sustained by the test bearings increased as the estimated lambda parameter decreased. Furthermore, oil deposit formation was similar to that reported in the literature for drier roll bearings, thereby supporting the validity of the experimental simulation.     

ZSX100e型X射线荧光光谱仪真空系统故障的诊断方法

本文较全面的概括了ZSX100e型X射线荧光光谱仪真空系统的故障,并分析了故障原因。根据仪器分光室、样品准备室的真空系统工作原理和交互过程,从真空泵使用及性能判断、分光室和样品准备室的密封部件、探测器工作气体气路、探测器窗膜、自动芯线清洗装置、气体密度稳定器等几个方面归纳出不同情况下仪器真空系统故障的诊断方法。