纯棉赛络紧密纺竹节纱的纺制

为了顺利开发兼具股线风格和高档针织用纱性能的纯棉竹节纱,将赛络纺、紧密纺及竹节纱纺纱技术结合在一起,通过各工序采取相应工艺技术措施,并对喇叭口中心距、竹节纱延时坡度及集聚负压等关键工艺参数进行试验与优化,结果成功地纺制出纯棉赛络紧密纺竹节纱,满足了高档针织用纱的质量要求。认为:将紧密纺、赛络纺及竹节纱技术结合的纺纱方法,有利于综合不同纺纱方法的技术优势,可较大幅度地提升纱线风格与质量档次,并满足了产品升级的要求。     

环锭纱的发展——磁性紧密纺装置

描述了紧密纺纱线的特性、应用和发展方向。介绍了瑞士Altstatten公司（Rotorcraft）推出的磁-机械紧密纺纱系统RoCoS，RoCoS首次实现了花费与传统环锭纺一样的成本，生产没有疵点的纱线。RoCoS在纺各种高质量紧密纱时有巨大的优势，无论生产粗梳或精梳，还是100％纯棉、化纤或混纺织物都一样得心应手。未来磁一机械紧密纺纺纱装置将会成为现代环锭纺纱机的标准设备。     

紧密纺细绒棉精梳产品开发

随着棉纺行业消费市场的不断发展，高品质纯棉产品将成为市场的新宠，纯棉产品的高档化发展趋势对纱线毛羽的要求越来越严格。紧密纺是一种新型环锭纺纱形式，克服了普通环锭纺多年来存在的技术难题，使环锭纺纱的质量产生了质的突破。紧密纺纱具有毛羽少、强力高、纤维排列好，具有较好的染色性，其织物具有图案清晰，穿着舒适的特点。     

罗拉式紧密纺的研发

详细分析了现有三水平钳口细纱机控制纤维的不足之处,为了研发机械式紧密纺装置,阐述了罗拉式紧密纺的纺纱原理,并通过纺纱试验和各种紧密纺技术经济指标对比,证明罗拉式紧密纺能多方位提高纺纱质量水平,是一种投入少、免维护、纺纱质量好、投资回收期最短的紧密纺装置.     

紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨

介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素．应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。     

EJM128K-SM型细纱机的紧密纺技术改造

通过传统环锭纺与紧密纺的比较分析,对EJM128K-SM细纱机进行紧密纺改造.改造后,试纺了14.6 tex纯棉精梳环锭纱和紧密纱.通过性能测试与对比分析,发现纺纱性能良好,改造成功.     

提高紧密纺纱质量的几项措施

在紧密纺生产实践中,我们通过对影响国产紧密纺改造机台纺纱质量的几个主要因素进行分析与控制,使紧密纺设备保持了良好的状态,纺纱质量稳定提高,主要体会如下。(1)控制吸风负压和差异。吸风负压是影响紧密纺纱线质量的关键因素。负压低会造成紧密     

纯棉赛络纺纺纱实践

将赛络纺纺纱原理应用于纯棉纺纱中,介绍了纺纱生产中工艺、操作、设备等方面的实践经验,以及产品与正常环锭纺纱、纱和织物的对比,其具有类似股线的特殊品质。     

紧密纺高支棉纱关键影响因素的优化设计

紧密纺纱线性能优越，利用紧密纺技术开发高支棉纱将更加方便。以7．3tex纯棉精梳纱为例，在自行改造的紧密纺机台上对紧密纺高支棉纱关键影响因素的进行了正交实验，寻求出了因素的合理配置。     

国产集聚纺改造实践

探讨国产集聚纺改造的途径和效果。分析了集聚纺的特点和技术优势,通过设备选型试验,选择了适宜的国产集聚纺改造装置,对改造后的纺纱质量、断头率、能耗、织机效率等进行了对比分析,说明改造获得了良好的效果,并采用赛络集聚纺工艺使纺纱效果得到进一步的提升。认为,采用集聚纺以及赛络集聚纺技术是提升普通环锭纱成纱质量和纺纱效果的一条有效途径。企业应从品种结构、产品定位以及管理工作实际出发,选择适宜的改造机型和专件配置,并建立与新型纺纱技术应用相适应的管理工作模式,从而获得较好的改造效果。     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

青泽CompACT^3紧密纺技术

紧密纺越来越多地应用于中高支纯棉精梳纱领域,紧密纺技术与高品质纱线具有相同的含义。与传统环锭纺技术相比,紧密纺技术使得纱线质量在其他应用领域有了实质性的进步。该进步主要体现为纤维利用率的提高以及棉纺厂本身产量的提高。通过紧密纺技术使得纱线在后道加工过程中毛羽明显减少。     

原色与脱色牦牛绒精梳纯纺纱工艺研究

针对牦牛绒纤维主体长度短、长度离散度大、含有大量粗死毛等导致无法使用现有毛精纺设备实现精梳制条的问题,通过采用便捷喂毛、高效预梳、低损伤分梳、落物充分回收装置组成高效分梳机构,将卷曲、块状绒团拉伸为基本伸直的单纤维状。在细纱工序,分别采用环锭纺、网格圈紧密纺、全聚纺纺制原色和脱色牦牛绒单纱和赛络纱,并对成纱质量进行测试分析。结果表明:16.7 tex牦牛绒纯纺纱采用环锭纺时由于断头多而导致无法正常纺纱;与网格圈紧密纺相比,全聚纺所纺原色牦牛绒纱的强伸性和条干有所改善,但毛羽质量略差;与原色牦牛绒相比,脱色牦牛绒纯纺纱的综合性能有所下降,尤其是成纱强力有所降低;与网格圈型紧密纺相比,全聚纺由于实现了对牵伸后的纤维须条的平行集聚,更有利于对脱色后强力较低的牦牛绒纤维实现更加柔性、平稳的集聚加工。     

四罗拉网格圈型紧密纺前区工艺参数对纱线性能的影响

介绍了四罗拉网格圈型紧密纺系统的优点,采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的4个关键工艺参数——集聚负压、钳口隔距和前中罗拉隔距和前胶辊加压量——进行了优化设计,得到了CJ9.7tex纱的合理工艺配置。     

低配棉4.2 tex紧密纺精梳棉纱的工艺研究

纺制特细特棉纱所需的原棉品质要求高，且工艺难度大。文章以4．2tex紧密精梳棉纱为例，在自行改造的紧密纺机台上对低配棉特细特紧密精梳棉纱进行了试纺，介绍了试纺的工艺条件和成纱质量，证实利用紧密纺技术开发低配棉特细特精梳棉纱更加可行。     

低配棉2.9tex紧密精梳棉纱的工艺研究和探讨

纺制特高支棉纱所需原棉品质要求高,且工艺难度大。紧密纺纱线性能优越,利用紧密纺技术开发低配棉特高支精梳棉纱将更加可行。本文以2.9tex紧密精梳棉纱为例,在改造的FA506紧密纺机台上对低配棉特高支紧密精梳棉纱进行了试纺,取得理想效果。     

紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱的性能分析

为了了解紧密纺普梳纱与传统环锭纺精梳纱成纱性能的差异,在相同配棉、相同开清和梳棉工艺、同一粗纱定量条件下,利用DTM129型细纱机纺制了CJ 14.5 tex精梳纱,并加装Suessen公司Elite紧密纺装置纺制了C 14.5 tex普梳纱.通过测试对比两品种的成纱性能,结果表明:C 14.5 tex紧密纺普梳纱成纱细节、粗节和棉结指标较CJ 14.5 tex传统环锭纱差一些,但强伸性能指标较好,毛羽较少.生产中可通过加大梳棉落棉率等措施改善紧密纺普梳纱粗细节.认为紧密纺采用普梳工艺流程,相对于传统环锭纺精梳流程生产效率提高,在满足成纱质量要求的情况下紧密纺采用普梳纺纱工艺可降低生产成本.     

棉型集聚赛络纺纱

集聚赛络纺是在传统环锭细纱机上同时实现赛络纺与集聚纺的新型纺纱技术。文章介绍了集聚赛络纺的原理和特点,并通过在国产 FA502细纱机上设计安装一套棉型集聚赛络纺纱装置进行纺纱工艺试验,以证明集聚纺和赛络纺可以成功地在环锭细纱机上同时应用,达到开发新型纱线,提高纱线质量的目的。     

羊兔毛精梳弹力织物的研究与开发

通过对兔毛纤维进行改性处理改善其可纺性,并与羊毛、氨纶和其他原料等混合,采用半精纺和精梳工艺相结合生产羊兔毛精梳弹力纱,生产出羊兔毛精梳弹力织物。根据兔毛纤维的特点,为了达到理想的针梳效果,对针梳机设备作了改进,使纱线的质量和条干均匀度良好。通过对原料的选择、混纺比的确定、纺纱、织造、后整理等一整套工艺路线和技术参数的选择,研制的羊兔毛精纺弹力织物外观华贵,手感柔软滑糯,具有独特风格。     

紧密牵伸压力抱合纺纱技术的机理分析(一)

通过与国内外紧密纺纱牵伸机构的对比，介绍了紧密牵伸压力抱合纺纱机构的技术创新点，并对在生产应用过程中大幅度改善成纱质量的机理进行了深入剖析，指出紧密牵伸压力抱合纺纱技术是一项投入少、见效快、质量优良、效益好、符合中国国情并且在我国具有自有知识产权和长远发展前景的创新项目，对全面提升我国纱线产品质量具有意义。