人造金刚石的粉碎特性

根据人造金刚石硬度高、性脆的特点，研究了在高压辊磨机中的粉碎特性，并与很动磨机作了初步比较。研究发现：当给料为７０／８０目时，高压辊磨机与振动磨机相比，具有处理量大，效率高，操作方便，噪声低等优点。这可能是由于振动磨机中的撞击和磨剥作用不大适用于硬度大的人造金刚石的粉碎，而同压辊磨机的粉碎机理主要是压力粉碎，足够大的压应力能使硬度大但性脆的人造金刚石得到较好的粉碎效果。     

有色金属选矿用高压辊磨机结构及其工艺

通过对高压辊磨机结构及工艺研究,论证了高压辊磨机在有色金属矿物加工方面行业的应用前景。高压辊磨机超细碎及磨矿试验结果表明：有色矿石经新型高压辊磨机超细碎后有助于大幅度提升球磨机处理能力,有效降低Bond球磨功指数。后经工业生产实践验证,两个选厂通过高压辊磨机进行碎磨系统提产改造后,球磨机入料粒度F₉₅由F₉₅≤12 mm降低至F₉₅≤5 mm,球磨机入料Bond球磨功指数分别由13.78和11.64 kW·h/t降低为11.84和9.94 kW·h/t,选厂整体处理能力提升67%左右。     

高压辊磨技术的发展及其在选矿业的应用前景

在概述高压辊磨机的工作原理和设备主要性能的基础上，分析了高压辊磨技术近年来的发展现状，探讨了在冶金选矿业推广应用高压辊磨技术的可行性。     

辊磨机压辊芯轴的热处理工艺

通过调整合金元素含量,采用VD+VT炼钢,改进性能热处理工艺,制造出符合技术要求的辊磨机压辊芯轴。     

高压辊磨机用于铝土矿的试验研究及应用

为将高压辊磨机应用于国内某氧化铝厂铝土矿的破碎及磨矿,通过试验分析确定了高压辊磨机的应用条件,进行了原矿粒度筛析、高压辊磨机的压力条件试验、矿石含水率条件试验、辊压后矿石可磨度试验及扩大试验。得出结论:高压辊压机最佳工作压力为12.5MPa,矿石含水率不宜高于7%,矿石经过高压辊磨工艺后所得物料细粒级含量更多,可磨性优于常规破碎工艺所得物料。     

高压辊磨对金矿石堆浸效果的影响机理

采用常规颚式破碎机和高压辊磨机破碎设备,开展两种不同破碎方式下金矿石柱浸试验,研究不同破碎方式对较粗粒级金矿石堆浸效果的影响,并结合破碎产品特性及显微分析技术,进一步探究高压辊磨方式在金矿石处理中的作用机理。结果表明:高压辊磨机较常规颚式破碎机产品粒度略细,颗粒表面裂纹更加丰富、堆浸体系饱和含水率较高,高压辊磨机对改善堆浸体系渗透效果和提高浸出率的效果明显;在相同条件下,试验金矿石浸出率提高约3.5%~6.8%,浸出剂耗量减少3.2%~11.3%。     

破碎方式对低品位金矿石全泥氰化的影响

在常规颚式破碎和高压辊磨两种不同破碎方式下进行细粒级金矿石的全泥氰化浸出试验,探究两种破碎方式对低品位金矿浸出效果的影响,并结合颗粒表面检测结果及扫描电镜技术,进一步研究高压辊磨机在金矿石处理中的作用机理。结果表明:高压辊磨机产品的粒度较常规颚式破碎机产品的更细,但分布不均匀;相同浸出条件下,粒径小于0.15 mm的细粒级部分金浸出率提高3.7%~6.6%。两种破碎方式产生的颗粒裂纹的数量和尺寸存在差异,高压辊磨机能产生更加丰富的微裂纹,有助于浸出剂通过裂纹的渗透,增加颗粒的比表面积和孔隙度,有利于浸出剂与目的金矿物的接触。同时,在理论上揭示破碎方式对金矿浸出效果影响的机制。     

[例13]高压辊磨辊面堆焊材料的研究及应用

<正>高压辊磨机作为一种新型粉碎设备,节能降耗效果显著,但是目前大多采矿厂采用的镶钉式高压辊磨使用情况并不理想,辊面柱钉经常会产生脱落现象,并且无法现场修复,严重影响了高压辊磨技术在国内采矿行业的推广。     

铝合金厚板蛇形轧制温度场非对称性研究

介绍了蛇形轧制技术,提出了铝合金厚板蛇形轧制过程中轧板厚度方向温度场非对称性概念和使用非对称因子对轧板温度场的非对称性描述。使用热力耦合有限元方法,分析比较了铝合金厚板蛇形轧制和同步轧制时的轧板温度非对称分布差异;研究了蛇形轧制中轧板温度非对称性的原因。结果表明:在铝合金厚板蛇形轧制中,轧板厚度方向上快速辊一侧温度高于慢速辊一侧,最大非对称因子为0.14;导致蛇形轧制中温度场非对称的主要原因为轧板与轧辊间的摩擦产热和轧板的塑性变形热,所造成的非对称因子分别为0.0398和0.0401,而接触传热和空冷造成的非对称因子分别为0.01和0,它们对整体温度场非对称性基本无影响。     

离心复合辊压辊套差温淬火热处理研究

目前,国内应用的辊压辊套主要采用锻造中碳钢调质处理再加外层堆焊技术。我公司研发了离心复合铸造带有咬入花纹辊压辊的技术。介绍了采用差温淬火工艺对复合铸造辊压辊套进行热处理的方法,并取得良好效果。     

H型钢轧机高速空心辊道辊子的研制

从机械加工和动平衡实验两方面阐述了H型钢轧机高速空心辊道辊子的研制.对辊子结构形式和加工过程中产生的动不平衡机理和主要原因进行了分析,总结出了一套行之有效的补偿配重方法,并对零件结构设计和工艺方案进行了优化设计。     

多功能辗环机

多功能辗环机是对普通立式辗环机(扩孔孔)的改进,它保留了立式辗环机的床身、主辗压轮和芯辊等主要结构,但对推力轮和信号轮的安装、调整和操控方法作了较大的变化,将它们安装在杠杆上并由油缸拖动沿弧线进入或离开工作位置,适用于生产辗扩比大小不同且外形复杂的环件,兼有辗环机和多点径向辗压机的功能.扩大了立式辗环机的应用范围,提高了工作效率.     

四辊轧机弹性变形解析模型的研究

在四辊轧机的轧制过程中,辊系的弹性变形、轧制压力分布等都很复杂,现有的辊缝形状解析模型一般都计算繁琐,不能直接应用于板凸度的在线控制。针对轧制过程中轧辊的弹性变形和轧辊与轧件间的相互作用,通过对四辊轧机辊系变形和具体的受力状况分析,从理论上详细推导了直观的辊缝形状函数,明确了其与相关因素的对应关系。同时,为了验证模型的准确性,采用该模型对某“1 4”铝热连轧机的精轧末机架的出口板凸度进行了理论计算,并与在线所测得数据进行比较,其计算结果表明计算精度高,误差在15%以内。因此,该模型具有重要的理论意义和实用价值,为板形的预报和控制提供基础。     

六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术的开发

针对六辊轧机薄带轧制过程中工作辊在板宽以外容易出现辊端压靠,以及压靠发生后影响产品板形与板厚控制精度、增加辊耗的问题,经大量现场试验与理论研究,并结合六辊轧机的设备与薄带轧制的工艺特点,从辊型曲线的优化设计入手,提出了一套适合于六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术,有效治理了辊端压靠,提高了带材的厚度控制精度(或延伸率控制精度),同时改善了成品的板形质量,减轻了因中间辊窜动而引起的辊间压力分布不均匀、出现尖峰分布等因素带来的副作用,使轧辊使用寿命得到提高。相关技术已应用于某冷轧薄板厂1220UCM平整机组的生产,使用效果良好,具有进一步推广应用的价值。     

高速轧钢机用轧辊早期失效原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜及能谱分析等测试方法,对高速轧钢机用轧辊早期失效原因进行分析。结果表明,轧辊失效的原因是材料离心铸造过程中钒铁未能完全溶解,使热处理后材料的组织与硬度没有达到要求,并提出改进措施。     

短应力线轧机间隙量及刚度优化

短应力线轧机因具有应力线短、刚度大、产品精度高等优点,在棒材生产线上被广泛使用。针对某轧机多次出现压下机构易卡死、轧辊轴向窜动量大等故障,分析轧机各主要承载件的间隙量和在轧制过程中的变形量,求解出轧机压环与拉杆之间合理的间隙临界值。基于轧辊轴向定位涉及的环节较多,尺寸链形成的间隙无法消除,通过在中心架上增设定位槽以及在轧辊箱的外侧设立定位导块对轧机进行结构优化。对改进前后的轧机刚度进行仿真研究,表明改进后的结构在减小轧机轴向相对位移的同时,有效地提升了轧机的刚度。     

F2轧机工作辊耦合振动分析

轧机工作辊的稳定运行是保持轧制过程稳定,保证轧件质量的重要前提。实践证明,工作辊处振动复杂,并且存在耦合现象。根据实际工况,综合考虑轧辊偏移、液压压下系统、轧制工艺等因素建立了轧机工作辊3种属性的耦合振动模型。利用MATLAB求解了该模型的固有频率及不同轧制工艺参数下系统振动响应情况,得到了不同轧制参数对轧制过程的影响及各属性振动的相互影响关系。通过对某钢厂F2轧机实测信号的分析,验证了结论的正确性。此研究为抑制轧机振动、实现轧制工艺参数最优化提供了依据。     

CVC冷轧机工作辊垂直-水平耦合振动分析

轧机系统异常振动是影响轧件质量的主要因素。不同属性的振动共同促使了轧机系统的整体振动,辊系的垂直振动和工作辊的水平振动是较为主要的振动。根据某钢厂CVC轧机实际参数建立了轧机垂直-水平振动的动力学耦合模型并进行了求解,得到了变参数下轧机振动响应情况,通过提取钢厂轧机在线振动监测系统数据分析验证了仿真的正确性。结果显示,轧制工作辊处存在耦合振动情况,轧机系统振动特性与各种轧制工艺参数有关,对工艺参数进行适当调整可以有效地减小轧机振动。     

新型液压弯辊控制系统在平整机上的应用

分析了平整机原有液压弯辊控制系统切换慢、空带长的原因,针对平整机平整过程中正、负弯辊需要快速、连续地进行多次切换的特点,设计了一种新型液压弯辊控制系统,并成功用于泰钢1 700 mm单机架四辊平整机组,阐述了该系统的工作原理,给出了系统的主要参数。     

Localized swelling of Fe-Cr-Ni alloy rollers in high-temperature applications

Localized swelling has been observed in 24Cr-24Ni-Nb steel transportation rollers used in the normalizing furnace of a plate mill after prolonged service at high temperature. Due to high localized thermal and mechanical stresses, the chromia layer formed on the roller surface ruptures, exposing the roller substrate to furnace oxygen. Oxidation of second-phase carbides results in the formation of carbon monoxide at very high partial pressure. This leads to formation of voids, leading in turn to localized swelling of the roller material.