铝管的高频感应焊接

介绍了金属管高频焊接工艺及金属铝管高频感应焊接时焊接V形区各参数对焊接质量的影响.比较了采用真空管焊机和固态高频焊机进行感应焊时焊接区域各组件之间的相互关系,指出了两种焊机各自所使用的调整方法,以便提高焊接效率、获得良好的焊缝质量,同时给出了适用的V形角范围及焊接挤压辊的选用原则.最后,对铝管的高频感应焊接提出了10条...     

焊管史话之十九 高频焊接年代的开始(下)

4高频感应焊接工艺和高频接触焊接工艺的竞争高频感应焊接工艺和高频接触焊接工艺几乎同时出现,两种工艺竞争激烈。与感应焊接相比,接触焊接存在如下劣势:①接触焊脚系磨损件,需要更换;②焊脚跳动容易引起焊接缺陷,如跳焊或过烧;③受焊接触脚机构尺寸限制,给小直径管焊机设计带来困难;④钢带对接横焊缝到达时,焊脚必须抬起,影响成材率。     

API大管径机组高频焊接工艺的选择

在生产直径大于406 mm(16 in)高频焊管时,为了能正确评估并选择适合的焊接工艺,从焊缝质量、能耗等方面讨论了接触焊和感应焊的差异,并重点讨论了大管径机组对高频感应焊和高频接触焊的影响.综合分析对比得出,高频接触焊相对感应焊具有焊缝质量好、节能效果明显、不需要昂贵的活套和感应线圈以及复杂的阻抗器装置等优势,感应芯棒设计及维护简单方便,成材率高,并且当采用“卷对卷工艺”时,相对于感应焊,接触焊产量高、废品少,能够获得明显较短的焊接V形区长度和较短的焊接区,易于控制板边质量和焊缝质量.     

铝管、不锈钢管的高频感应焊接

分析了涂铝带材、不锈钢带材的物理性质和力学性能。从焊管机组成型工艺、设备、模具加工精度、高频电源和调速控制精度等方面介绍了铝管和不锈钢管高频感应焊接的工艺特点,指出了焊接铝管及不锈钢管时具体的注意事项。     

不锈钢高频焊管焊缝质量的影响因素

为了保证不锈钢高频焊管的质量,实现对不锈钢高频焊管的质量控制,对不锈钢高频焊接过程中影响工艺质量的主要因素进行了分析,包括不锈钢材料的理化性能特点、焊接与成型工艺等。指出,要实现不锈钢钢管的高频焊接,关键是要保证焊接区域的无氧化,在此基础上,优化原材料的夹杂物水平,优化焊接与成型工艺,采用先进的成型工艺与焊接电源,均能有效提升不锈钢高频焊管的焊缝质量。     

不锈钢焊管的焊接工艺

系统分析了国内外不风焊管焊接工艺－主要是高频感应焊，钨极氩弧焊（ＴＩＧ）以及组合焊接工艺的工艺特点，对于了解目前不锈钢焊管焊接工艺具有一定的参考价值。     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

大口径长输管道单弧双丝全位置自动焊技术

自动焊设备焊接施工速度快、效率高,操作简单,可大大降低焊工的劳动强度,但现有的自动焊技术用于管道施工中常出现焊缝未熔合缺陷,严重影响了施工质量.而单弧双丝焊技术焊接速度高、熔深熔宽大,能有效地减少焊缝未熔合缺陷.通过将TANDEM单弧双丝焊技术与现有自动焊系统进行技术融合,研制出新型的管道全位置自动焊机.文章介绍了该焊机的系统组成、全数字控制系统以及焊接工艺研究.试验结果表明,此焊机能有效解决焊接过程中未熔合等技术问题,大大提高管道全位置自动焊接的效率和质量.     

直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。     

一种自动熔化极气体保护焊焊接装置设计及应用

针对不锈钢复合板压力容器筒体环焊缝焊接的焊接质量受人为因素影响大、劳动强度高、焊接效率低等缺点,在现有埋弧自动焊机机架结构基础上加装自制工装架和焊接机构,设计出一种自动熔化极气体保护焊焊接装置。实际应用表明,改装后的焊接工装性能可靠,使用效果良好,可实现不锈钢复合板压力容器筒体环焊缝的全自动气体保护焊。     

新型焊割技术在锅炉行业的应用

为了解决目前锅炉焊接操作中存在效率较低、手法和技术较难掌握这一问题,采用STT（surface tension transfer,表面张力熔滴过渡）焊机完成了产品的初步焊接试验。试验结果表明,STT焊机的焊接速度是TIG焊的数倍,且基本不产生熔渣和飞溅,焊接时和焊接后的清理容易、费用低,对焊工技术和经验要求较低,技法容易掌握。另外,为了提高锅炉不锈钢曲面上开孔的工作效率并保证表面质量,采用精细等离子技术进行了产品封头的曲面开孔,在实际操作中解决了精确度控制和挂渣问题,为后续焊接工序减少打磨时间提供了质量保证。     

用现代化焊接工艺制造高质量高频焊管

分析了当前高频焊管焊接工艺及其应用情况。指出采用先进的固态高频焊接电源代替传统的真空管焊接电源是提高高频焊管焊接质量和生产效率的主要方式。根据固态高频焊机的设计原理,结合试验重点介绍了新的高频焊接工艺中焊接功率、焊接速度、焊接频率和钢管直径之间的相互关系,给出了相应的数学公式及曲线图,有助于相关技术人员了解各个工艺参数和焊接质量之间的重要关系,使高频焊管质量得到较大的提升。     

HFW焊管生产中阻抗器和感应线圈的改进

为了解决高频设备输出功率不足的问题,对影响HFW焊管生产线高频设备焊接效率的因素进行了分析,主要对磁棒阻抗器和感应线圈进行了分析和改进。通过采用性能更好、横截面更大的矩形磁棒替代原有的圆形磁棒,同时采用更小直径的感应线圈,配合生产工艺的调整,在相同生产条件下降低了焊接功率,使高频焊机的焊接效率得到提高。通过对原设备阻抗器和感应线圈的改进,提升了高频焊接设备对X65等高钢级厚壁管的生产能力。     

不锈钢自动TIG焊焊接工艺参数

分析了不锈钢ＴＩＧ焊接过程中工艺参数变化对焊缝质量的影响，并介绍了该公司用ＴＩＧ焊接不锈钢管的具体工艺参数，对国内发展不锈钢焊管业具有一定的参考价值。     

奥氏体不锈钢背面免充氩焊接工艺研究

 奥氏体不锈钢焊接过程中一直需要背面充氩保护,无法进行其他焊口的组对及焊接,并且浪费了大量氩气,增加了施工成本,降低了施工工效。为了解决这一难题,采用自保护药皮焊丝替代背面内充氩的方式进行焊缝背面保护,以022Cr17Ni12Mo2奥氏体不锈钢为例介绍了背面免充氩焊接工艺,通过对焊接接头进行外观检测、无损检测、力学性能试验及晶间腐蚀试验,结果均能满足要求,验证了焊接工艺的可靠性。采用奥氏体不锈钢背面免充氩工艺施工可提高焊缝的焊接质量,提升施工工效,节约施工成本。     

不锈钢管气体保护焊接工艺研究

为了确保不锈钢管道的焊接质量,通过分析不锈钢焊接及焊接保护气体的特点,对焊接工艺进行了设计,并对某项目规格为Φ323.9 mm×25.4 mm奥氏体不锈钢管道背面充氩焊接工艺进行了分析介绍。结果表明,采用可靠的充气工装使焊缝背面得到有效的保护（残余氧含量按不超过1%的水平）,防止焊缝背部出现氧化现象;选取合理的气体流量和压力,能确保焊缝内部成形,满足焊缝质量要求;采用合适的焊接工艺与背面保护措施,可获得满足要求的焊接接头性能。     

大型LNG储罐9%Ni钢焊接质量控制

为了保证大型LNG储罐9%Ni钢内罐的焊接质量,从9%Ni钢原材料、焊接材料、焊接方法、焊接工艺评定、焊工资质、焊缝质量控制等方面对影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,严格控制9%Ni钢原材料质量、合理选择焊接材料,根据项目情况选择合适的焊接方法,通过焊接工艺评定拟定合理的焊接工艺参数并由符合资质的焊工严格执行,加强焊缝的质量检验,能有效保证储罐焊接质量。最后简要分析了国内大型LNG储罐焊接尚待解决的关键技术。     

超低温下高韧性奥氏体不锈钢焊缝裂纹分析与控制

为解决超低温工况下高冲击韧性要求的厚壁奥氏体不锈钢根部焊道出现裂纹的情况,结合工程实例,分析了奥氏体不锈钢焊缝结晶裂纹的形成机理;从改善焊接接头设计、降低焊接热输入、控制焊道成型系数、提高焊缝铁素体含量等几个方面对焊接工艺进行了改进,从而降低焊缝出现结晶裂纹的倾向性;最后通过增加检测措施,确保所有受压元件及受力焊缝在整个厚度方向上全部进行无损检测,保证设备的焊接质量。     

钢管焊缝陶瓷垫补焊装置及焊接工艺

介绍了一种钢管焊缝陶瓷衬垫补焊辅助装置及其焊接工艺,即利用补焊辅助装置在钢管焊缝背面加装陶瓷衬垫,采用CO2气体保护焊打底,CO2气体保护焊或手工电弧焊填充、盖面。该工艺实现了钢管补焊单面焊双面成形,焊缝不仅成形良好,无焊瘤,而且具有较好的力学性能,焊工补焊操作难度大大降低,钢管补焊质量和效率显著提高,焊缝质量满足相关标准要求。