DMB—375S电机轴螺旋键槽铣胎的改进设计

DMB－375S电机轴铁芯键槽为大导程双螺旋键槽。在立式铣床上使用靠模胎具加工。胎具存在刚性差、精度低、操作不便的问题。为了提高加工精度和生产效率,对原胎具进行改进设计,采用挂轮进给、分度头旋转的运动方式进行铣削。分析FW160型分度头的传动系统图,得出分度定数取决于1：40的蜗轮传动,其它的均为1：1传动,如将1：1的螺旋齿轮传动改为蜗轮蜗杆传动即可大大提高分度头的定数,从而实现大导程螺旋键槽的加工。该胎具具有刚性好、精度高、操作简便的优点,选择适当的挂轮还可扩展其加工范围。     

准双导程锥蜗杆传动研究

提出和建立了准双导程锥蜗杆传动的概念与方法。蜗轮蜗杆构成的传动仍然建立在空间相错轴螺旋齿轮传动原理基础上。蜗杆的两侧齿面是两个螺旋角不等的阿基米德螺旋面,是一种等导程锥螺杆。蜗轮蜗杆传动啮合状态等效于双导程锥蜗杆传动,它在两个基圆柱公切面内形成近似直线接触。准双导程锥蜗杆传动,蜗杆可以在车床上采用类似于切削锥螺纹的方法完成加工,配对的锥蜗轮利用标准模数齿轮滚刀实施切齿加工,使工程实施更为简便。分析了阿基米德螺旋面替代渐开螺旋面的误差及其影响因素,推导了蜗杆与蜗轮相关几何参数计算公式。在已经建立的传动副设计方法基础上,完成样件加工和初步传动试验。     

应用旋转式可调飞刀加工大模数蜗轮

在蜗轮的制造过程中,会遇到大模数蜗轮的加工。现有通用设备的加工范围不能满足生产要求。为此,设计了旋转式可调飞刀。在最大加工模数10的Y3180滚齿机上,可以加工出模数12的蜗轮,解决了生产急需。 现将蜗轮加工过程简述如下: 1、加工原理 连接刀杆的为模数螺纹,为了保证刀具中心线的移动与工件蜗轮分度圆的转动构成“无滑动的纯滚动”,刀杆模数螺纹的导程应等于工件蜗杆的导程。     

波动载荷下扭轮摩擦传动机构的导程分析

针对扭轮摩擦传动机结构导程易受载荷波动影响的问题,通过对扭轮摩擦传动机构进行力学分析,给出了工作载荷和扭轮摩擦传动机构导程的关系式.研究表明,扭轮和传动轴接触区形状为一椭圆.本文证明该椭圆长轴和传动轴应该呈一定的夹角,而且夹角值随工作载荷的大小和方向的变化而变化.证明了导程的变化量不仅取决于载荷变化量,而且取决于扭轮和传动轴之间的接触刚度.研究结果为提高扭轮摩擦传动机构动态跟踪精度提供了理论基础.     

光杆螺旋传动机构的导程精度测试和影响因素分析

本文通过实验测试了一种新型传动机构──光杆螺旋传动机构的导程精度并分析了影响因素。     

光杆螺旋传动机构的导程精度测试和分析

通过实验测试了一种新型传动机构－光杆螺旋传动机构的导程精度；介绍了机构的基本原理，对测试结果和系统误差及影响因素都进行了分析。     

提高相配多头蜗轮副接触面积的方法

本文研究了使用单头滚刀加工多头蜗轮副的工艺,初步摸清了与用单头滚刀加工出的蜗轮相共轭的多头蜗杆曲面上各点的导程变化规律,提出了用改变相配多头蜗杆导程的方法来扩大蜗轮副的接触面积,实现了所谓的瞬时双点接触,从而能够获得较高的接触精度。     

典型机械传动的精度分析

通过对包含有间歇传动机构、齿轮传动机构、蜗杆蜗轮机构和螺旋传动机构的典型机械传动各传动环节的分析,确定各环节误差的来源及性质,并对各误差环节对机构运动精度的影响进行推导和计算,通过数据处理最终获得机构运动的精度数据。     

在滚床上提高蜗轮加工精度的方法

文中第一部份对本校机械工厂在1960年试制 y7131磨齿机工作中加工精密蜗轮时在滚床上使用易位加工法提高精度的原理进行分析计算。提出合理的易位角选择。简述易位加工的实际操作程序并比较理论计算精度与实际加工精度。第二部份分析滚床传动偏心误差与蜗轮安装的几何偏心误差的相互消除条件。记述本校工厂试用分析结果在滚床上进行精密蜗轮加工的成果。     

在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法

通常 ,蜗杆是在车床上加工的 ,然而对于长度短而模数大的多头蜗杆 ,由于其导程增大 ,给车削加工带来低速大走刀的弊病 ,同时多次分头易产生分度误差 .笔者根据在滚齿机上利用飞刀加工蜗轮的原理 ,探讨并实践了在滚齿机上利用飞刀加工多头蜗杆的一种新方法 ,取得了成功 ,为单件小批生产多头蜗杆开辟了一个新途径 ,保证了加工精度 ,提高了效率 ,降低了成本 .     

渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动试验分析

圆柱蜗杆斜齿轮传动是在传统的蜗杆蜗轮传动中用斜齿轮取代蜗轮而形成一种新的蜗杆．传动形式．采用机械传动试验台对蜗杆斜齿轮传动与蜗杆蜗轮传动进行传动效率的比较试验，通过结果分析了圆柱蜗杆斜齿轮传动代替蜗杆蜗轮传动中的可行性．     

动力齿轮传动振动机理研究之一--工作压力角变化的影响

把齿轮作为弹性体,研究动力传动过程中轮齿变形导致的工作压力角变化、瞬时节点跳动、瞬时不定传动比、速度波动等引起的振动的机理．结合轮齿加载啮合分析和边界元法编制计算分析软件;建立齿轮副弹性啮合过程模型;分析各运动参数变化的规律,并结合啮合原理对计算结果进行分析．     

平面包络环面蜗杆传动啮合分析

平面包络环面蜗杆传动是一种新型啮合传动,轮齿容易加工,与其他啮合传动比较,齿面容易达到较高的精度和较低的表面粗糙度值,是一种理想的精密分度机构．蜗杆与蜗轮齿面瞬时接触线的界限曲线是圆锥曲线,蜗杆齿面是直纹曲面。     

节曲线向径以线性速度变化的非圆齿轮研究

提出一种根据给定中心距和传动比范围设计封闭非圆齿轮的方法。在其节曲线形成过程中,引入了节曲线向径变化速度,根据封闭非圆齿轮传动的条件,构建的线性函数,得到节曲线向径以线性速度变化的非圆齿轮;推导新式齿轮的凹凸性、弧长、及压力角公式。通过仿真计算,得到了时间参数1不同的3种非圆齿轮节曲线,比较了3种节曲线及相应传动比函数的变化趋势,总结出传动比函数的对称性随1的变化规律,为新型齿轮的设计选用提供了依据。研究表明：节曲线方程由二次多项式构成的新式齿轮,相对其它非圆齿轮计算简单,构造方便。     

小模数齿轮测量：现状与趋势

小模数齿轮受其几何尺寸与机械性能的影响,其测量难度远大于中模数齿轮.随着科学技术的发展,小模数齿轮的尺寸越来越小,而精度要求却越来越高,特别是微型齿轮的出现,对小模数齿轮的测量提出了新挑战.传统的测量方法中,分析式测量突破不了模数0.2mm,双啮综合测量突破不了模数0.1 mm.而单啮测量对齿轮直径有严格要求,并未得到应有的重视.传统的测量方法已经不能满足小模数齿轮的测量要求.因此,小模数齿轮测量技术已成为近几年的研究热点.小模数齿轮测量技术呈现出新的发展态势,主要表现为:基于视觉测量的齿轮并联测量技术、基于光纤测头的齿轮分析测量技术以及齿轮单面啮合测量技术.     

ZK蜗杆齿廓测量误差研究

基于ZK蜗杆的齿廓方程,建立了齿廓测量误差的数学模型.在蜗杆参数确定的情况下,齿廓测量误差fz是测头偏置量y0的函数,给出了ZK蜗杆齿廓测量误差曲线,并研究了该曲线的特点.同时研究了在不同模数、头数和分度圆直径下测头偏置量对齿廓测量误差的影响规律.根据测量仪器精度确定原则,可以由被测蜗杆的精度等级来确定允许的测头最大偏置量.最后研究了齿廓近似测量的原理误差,举例说明了齿廓近似测量的可行性,对ZK蜗杆齿廓精密测量具有指导意义.     

平面一次包络端面啮合环面蜗杆三维齿廓的理论研究

为提高蜗杆传动效率,达到传动精度更高的要求,利用接触线能够完全包络的环面蜗杆方程,结合经典啮合理论并拟合工具母面转角的参数,在以往的基础上构建了平面一次包络端面啮合环面蜗杆传动的新型啮合传动方式。采用MATLAB绘制的接触线得到该蜗杆的齿廓螺旋线;并利用CREO软件进行三维图形绘制和运动仿真分析。经研究发现：平面一次包络端面啮合环面蜗杆这一新型传动方式可以通过控制端面蜗杆蜗轮副的参数在一定程度上来增加有效啮合齿数,同时缩短了蜗杆的工作长度,并使蜗杆的回转半径增加,虽然回转半径的增加会导致蜗杆径向尺寸增大,但却能在不增加蜗轮尺寸情况下实现大中心距传动;也使该结构在同型减速器中显得更加紧凑。     

EB型自动缫丝机络交机构剖析

该络交机构借助子一对偏心齿轮的啮合传动,来带动装在摇臂上的一只蜗杆和两只蜗轮,与其各自相连接的两只端面移距凸轮的相对转动,成为一种具有特殊结构型式的复式络交机构。卷绕后的丝片具有厚薄均匀,成形良好的特点。     

硬齿面齿轮加工的几个问题及解决措施

在介绍硬齿面齿轮加工工艺基础上，重点分析了硬质合金刮削滚刀所存在的问题，同时介绍了两种新型叠片式蜗杆型硬质合金滚刮刀。采用蜗杆型研齿蜗杆型珩轮珩齿可作为淬硬齿轮的补充加工手段，其特点为经济、高效。     

齿轮传动与机构测绘中的若干问题

通过测绘、分析与综合了传动齿轮在轴上位置的固定方式，发现人宇齿轮组因不可避免的啮合间隙引起人宇具轮组正反转时必然产生轴向位移的特点，以及滚齿机应用这一原理在双蜗杆与分离蜗轮啮合过程促使蜗轮两侧受力平衡，从而提高了滚齿机的工作质量和使用寿命。