湿式旋流除尘中呼吸性粉尘除尘效率与风速关系的探讨

采用实验室试验的方法,分析了风速对呼吸性粉尘除尘效率的影响因素,建立了风速与呼吸性粉尘除尘效率的关系数学模型,确定了使湿式旋流除尘达到最高呼吸性粉尘除尘效率的最佳风速值,提出了呼吸性粉尘除尘效率达97%以上的设计风速范围。     

移动式矿用湿式振弦旋流除尘器的机理分析及实验研究

基于传统湿式除尘器在矿山井下应用中存在的除尘效率较低、阻力大等问题，研发了一种适合矿山井下使用的移动式矿用湿式振弦旋流除尘器。介绍了该除尘装置的结构、工作原理和除尘机理，并对该除尘装置的除尘效率和阻力特性进行了实验研究。除尘机理分析表明：该除尘器有机地利用了喷雾降尘理论、振弦栅捕尘理论与旋流除尘理论，借助水雾、水滴、水膜、旋流4级除尘技术，使雾滴与含尘气流接触面积大、接触时间长、捕尘效率高。试验研究表明：综合考虑除尘效率和阻力因素，该除尘器运行时的最佳风速为10～12 m/s，对总粉尘的除尘效率大于98%，对呼吸性粉尘的除尘效率大于96%，阻力小于700 Pa，在矿山井下除尘系统具有广泛的应用前景。     

移动式矿用湿式振弦旋流除尘器的机理分析及实验研究

基于传统湿式除尘器在矿山井下应用中存在的除尘效率较低、阻力大等问题，研发了一种适合矿山井下使用的移动式矿用湿式振弦旋流除尘器。介绍了该除尘装置的结构、工作原理和除尘机理，并对该除尘装置的除尘效率和阻力特性进行了实验研究。除尘机理分析表明：该除尘器有机地利用了喷雾降尘理论、振弦栅捕尘理论与旋流除尘理论，借助水雾、水滴、水膜、旋流4级除尘技术，使雾滴与含尘气流接触面积大、接触时间长、捕尘效率高。试验研究表明：综合考虑除尘效率和阻力因素，该除尘器运行时的最佳风速为10～12 m/s，对总粉尘的除尘效率大于98%，对呼吸性粉尘的除尘效率大于96%，阻力小于700 Pa，在矿山井下除尘系统具有广泛的应用前景。     

泡沫发生器性能和除尘效率的实验研究与分析

通过模拟实验研究确定了泡沫发生器的结构和性能及其除尘效率，得出了发泡量与发泡网风速，供液量和泡沫液浓度的关系曲线，认为在给定发泡网材质形状和喷雾方式下，有一个最佳的发泡网风速，供液量和泡沫液浓度，且喷洒泡沫有利于呼吸性粉尘。     

湿式除尘器优化设计研究

针对湿式除尘器除尘效率低、脱水效率低的问题,以KCS-180D矿用湿式除尘器为例,研究了湿式除尘器的过滤单元分布位置对除尘效率的影响,过滤网层数与阻力、粉尘拦截效率的关系,以及脱水器风速与阻力、脱水效率的关系。优化设计了KCS-180D矿用湿式除尘器的喷雾单元、过滤单元、脱水单元,使该除尘器的脱水效率提高到99.3%、总粉尘除尘效率提高到99.1%、呼吸性粉尘除尘效率提高到95.2%。     

泡沫除尘技术在煤巷掘进中的应用

泡沫设备开启前后回风中的全尘质量浓度平均为341.14 mg/m3和89.03 mg/m3,泡沫除尘技术对全尘的除尘效率为73.9%;泡沫设备开启前后回风中呼吸性粉尘质量浓度为117.34 mg/m3和23.10 mg/m3,泡沫除尘技术对呼吸性粉尘的除尘效率为81.3%。泡沫除尘技术除尘效率高,耗水量小,是煤矿井下除尘的主要发展方向之一。     

高压喷雾除尘系统在邢东矿综采工作面中的应用

随着机械化水平的不断提高,邢东矿综采工作面的产尘量越来越大,工作场所粉尘浓度居高不下,严重危害了职工的身心健康,矿井安全生产存在重大隐患。通过分析邢东矿综采工作面不同条件下粉尘运动的变化规律和喷雾系统的除尘机理,设计了综采工作面高压喷雾除尘系统。使用该除尘系统后,采煤机割煤时对于整个工作面平均全尘除尘效率达85%以上,呼吸性粉尘除尘效率可达75%以上;移架、放顶时平均全尘除尘效率达88%以上,呼吸性粉尘除尘效率达77%以上;回风巷水幕下风向5m处,其全尘除尘效率达98%,呼吸性粉尘除尘效率达95%。采用高压喷雾除尘系统在邢东矿综采工作面上防治粉尘取得了良好的效果。     

CSY-180液动除尘器呼吸性粉尘除尘效率影响因素正交试验研究

为提高液动除尘器的呼吸性粉尘除尘效率,有效改善掘进工作面工作环境,采用正交表L25(56)安排试验,对风量、喷雾压力、喷嘴3个影响液动除尘器呼吸性粉尘除尘效率的主要参数各做了5个水平的考察,得到了CSY-180液动除尘器运行的最优方案:风量170~180 m3/min、喷雾压力5 MPa、选用SY180型喷嘴。试验表明:最佳运行工况条件下可使液动除尘器的呼吸性粉尘除尘效率大于98%,并且喷嘴对呼吸性粉尘除尘效果的影响是最大的。     

提高轴流旋风器除尘效率的研究

介绍了将传统轴流旋风器的固定叶片改为转速可调的转动叶片，以提高对呼吸性粉尘的除尘效率的方法。通过试验研究，获得了旋风器叶片转速与除尘效率的关系及影响旋风器除尘效果的因素。     

提高轴流旋风器除尘效率的研究

介绍了将传统的轴流旋风器的固定叶片改为转速可调的转动叶片，以提高对呼吸性粉尘的除尘效率的方法，通过试验研究，获得了旋风器叶片转速与除尘效率的关系及影响风器除尘效果的因素。     

选煤厂粉尘及其控制

选煤厂的筛分、破碎准备车间,干燥车间是粉尘集中的地方,基本上每个生产及运输环节都有粉尘产生,且污染面大;所以,对粉尘的防治工作就显得尤为重要。在对选煤厂粉尘分析的基础上,提出了多种防尘对策,以进一步控制粉尘对人身造成的危害。     

煤矿粉尘危害及等级划分的探讨

分析了煤矿粉尘危害的严重性,介绍了煤矿尘害评价的指标,提出了煤矿粉尘等级划分的建议,对搞好煤矿"一通三防"工作具有重要的现实意义。     

提高电收尘器收尘效率的措施

目前,高压静电收尘器的应用越来越广,但在很多企业中其使用 效果不好。文章指出了电收尘器在使用中应注意的几个方面,并介绍 了一种新型的电收尘器清灰装置。     

胶粘捕尘系统捕尘效果研究

为了配合解决煤矿综采、综掘工作面粉尘浓度居高不下的问题,提出了一种胶粘捕尘的新思路,利用风机将含尘风流抽入密闭装置,在装置内设置涂有胶粘材料的捕尘网,风流通过时,由于粉尘颗粒受到惯性、截留、布朗扩散运动的作用,从而被捕尘网捕获,达到了除尘的目的。设置了试验装置进行了试验,结果表明,安装5层捕尘网时,总除尘效率在90%以上的时间可持续20 min。     

掘进面产尘机理及粉尘迁移规律的研究分析

通过深入剖析掘进面的产尘规律,借助于CFD数值模拟,对巷道粉尘产生与扩散规律进行了全尺寸模拟,全面获取了粉尘的横向与纵向迁移规律。由于"附壁效应",巷道壁面明显低于中轴线上的粉尘浓度,但距离迎头越远,"附壁效应"越弱,断面粉尘浓度分布越均匀,约距离迎头35m处,巷道粉尘浓度分布基本趋于一致;同时,由于涡流效应的存在,粉尘的纵向迁移变为了横向迁移,在掘进头附近形成了面积为1m×3m和0.8m×1.5m的粉尘积聚区,严重威胁了掘进司机的健康安全。     

玉溪煤矿1301工作面粉尘分布规律及喷雾降尘技术研究

为降低1301工作面回采期间作业区域的粉尘含量,采用现场测试的方式进行工作面粉尘分布规律的分析,根据测试结果得出,工作面在顺风割煤和逆风割煤下粉尘的分布规律,工作面粉尘高浓度区域主要分布在采煤机前方、滚筒处和采煤机摇臂与刮板输送机之间;基于粉尘分布规律分析结果,设计工作面喷雾降尘系统划分为采煤机滚筒前方、滚筒处和采煤机摇臂与刮板输送机间三个部分,并对喷雾的布置参数具体设计,在喷雾方案实施后测试工作面粉尘浓度。结果表明:喷雾系统实施后,工作面溜槽和支架人行道降尘效果显著,优化了回采作业环境。     

泡沫降尘技术在钻孔施工除尘中的应用

针对潞安集团和顺一缘煤业现有孔口除尘方法对钻孔煤尘治理效果不好的问题,在分析泡沫除尘机理的基础上,探索总结出适合和顺一缘煤业钻孔除尘的泡沫除尘方法。通过对3206风巷和3505风巷进行现场试验,测试结果表明,在钻机下风侧2m位置,使用泡沫降尘时,显著降低了粉尘浓度,改善了作业环境。     

综采工作面粉尘分布实测及降尘技术探析

为了降低综采工作面的粉尘浓度,对平顶山天安煤业股份有限公司五矿综采工作面各作业工序粉尘浓度进行现场测定并分析,结果表明:割煤作业时滚筒附近粉尘浓度急剧增加,随后又迅速下降;移架作业时在移架点下风侧5 m粉尘浓度达到最大;转载作业时在转载点处粉尘浓度急剧增加,随后缓慢下降。针对目前粉尘控制方面的不足之处,结合各工序的产尘特点,提出了煤层注水、降尘水幕、气水喷雾等粉尘控制技术措施。经现场实际应用表明,所采取的粉尘控制技术效果显著,全尘降尘率达到了75.5%,呼尘降尘率达到63.8%。     

煤矿粉尘在线监测及智能喷雾降尘技术

简要介绍以GCG500型粉尘浓度传感器为核心的粉尘浓度在线监测及智能喷雾降尘技术,该技术在粉尘浓度在线监测的基础上,通过设置粉尘浓度报警值和上限值,实现了超限自动喷雾,使喷雾与粉尘浓度有机结合起来,使其在降低粉尘浓度的同时,实现防尘设施的经济运行;系统的QS喷雾装置依据雾化降尘机理和气水混合雾化理论而设计,使雾粒粒度可以根据现场情况进行调节;并重点介绍几种气水比条件下系统的喷雾雾粒粒径范围测试、粉尘浓度超限自动降尘的可靠性实验及水雾自动控制等方面的试验的数据和结果。     

矿用复合抑尘剂的研究及应用

为有效降低高浓度煤尘对井下工作人员健康造成的危害,针对矿用自来水湿润性和黏度的不足,通过沉降实验与黏度测试实验,并结合正交试验设计方法研发了一种由表面活性剂、增效离子和纤维素组成的复合抑尘剂。实验表明:添加该复合抑尘剂后的溶液沉降煤尘仅需4.1s,且其黏度为矿用自来水的24倍,湿润性与黏度显著高于常用抑尘剂。现场应用结果表明:掘进机内、外喷雾中添加复合抑尘剂后,工作面全尘和呼尘的平均降尘率分别达95.0%和92.8%,较采用复合抑尘剂前的全尘和呼尘的降尘率分别提高了25.0%和29.1%。