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国内·马钢一钢厂实现负能炼钢MINUS ENGERGY CONSUMPTION STEEL MAKINGAT No.1STEEL MAKING SHOP,MAANSHAN STEEL2 0 0 2年 9月 ,马钢一钢厂已回收能量 3 4.0 kg标煤 / t坯、消耗能量 3 3 .4kg标煤 / t坯 ,两者相较负 0 .6kg标煤 / t坯 ,成为继宝钢、武钢之后在全国实现负能炼钢的厂家。一钢厂自 2 0 0 1年 2月 95 t转炉热负荷试车成功之日起就同步实现了转炉煤气和蒸汽回收 ,并把实现负能炼钢作为攻关目标。该厂规范了煤气回收操作 ,修改煤气回收工艺参数 ,延长煤气回收时间 ,开展氧含量超标及高碳钢煤气回收…     

全湿法转炉煤气回收净化系统设计改进

通过对全湿法转炉煤气回收净化系统除尘效率影响因素的分析 ,提出了合理设计喷嘴、使用重力除尘器的改造设计方案 ,可使整个系统除尘效率、脱水效率得到提高。分析认为回收的煤气含尘量可小于 10 0mg/m3。部分设计项目改造后吨钢回收煤气由 3 0m3提高到 75m3,年产钢 2 2 0万t ,年创利润可达 13 3万元     

转炉煤气回收系统优化改进

本文介绍某转炉厂煤气回收系统的优化措施,依托转炉煤气干法除尘设备调控功能,优化操作,不仅提高转炉煤气回收量,有效降低炼钢工序生产成本,解决了干法除尘与转炉冶炼工艺的相互配合及转炉炉口外溢烟气问题,极大降低钢厂污染物排放总量,实现清洁生产。     

提高转炉煤气回收量的途径

简要介绍了转炉煤气回收干、湿二种除尘工艺。结合国内钢厂实践经验，分析了影响转炉煤气回收有关因素，以及提高转炉煤气回收量的途径。     

转炉煤气回收规律及其影响因素研究

分析了转炉炉气成分和发生量随冶炼时间的变化规律 ,研究了转炉煤气回收量与影响因素之间的关系 ,给出了理想工况下的吨钢转炉煤气最大回收量。结果表明 ,铁水比提高1 % ,吨钢煤气回收量提高 1 0 89m3 /t;供氧强度提高 1m3 /(t·min) ,煤气回收量增加1 1 95 5m3 /t;若将煤气回收限制性条件放宽至CO≥ 3 5 %且O2 <1 % ,吨钢回收量提高1 5 2m3 /t;在理想工况下 ,转炉煤气最大回收量为 1 2 8 83m3 /t。     

210t转炉干法除尘煤气净化回收分析

包钢薄板厂210t转炉一次除尘改造为干法除尘后,转炉煤气质量和煤气回收量相对于湿法除尘均有了明显的改善,介绍了干法除尘煤气回收系统的可靠性和安全性。     

一炼轧转炉冒黄烟浅析

<正>一炼轧转炉厂现有氧气顶吹转炉三座,其中1#、2#号转炉原设计能力为80吨,3#炉设计能力为100吨,对应着有三套一次除尘系统,一次除尘风机为三用一备。2#、3#转炉采用的是典型的OG法转炉煤气净化和回收工艺,即"两文三脱"全湿法除尘。主要设备包括活动烟罩、固定烟罩、溢流文氏管(一文)、重力脱水器、矩形可调文氏管(二文)、90。弯头脱水器、湿旋脱水器、风机及煤气回收系统等。其工艺设备布置见图1。     

提高马钢新区转炉煤气回收率的分析与实践

分析、研究了影响马钢新区转炉煤气回收的各类因素,提出了延长回收区间、改善回收操作、优化系统平衡等具体措施。结果表明,部分措施实施后转炉煤气回收率提高3.21 m3/t。     

起止回收CO体积分数影响转炉烟气能量回收的规律分析

转炉炼钢工序转炉烟气显热、潜热回收是"负能炼钢"的核心.以某钢厂300 t顶底复吹转炉为例,建立了转炉烟气中CO、O2体积分数随吹炼时间变化的特征模型,分析了起止回收CO体积分数对转炉煤气回收量及热值、蒸汽极限回收量的影响规律.结果表明,当起止回收CO体积分数增加±1％,转炉煤气回收量减少±0.50 m3/t,热值增加±22.3 kJ/m3,蒸汽极限回收量增加±1.77 kg/t.最后从转炉煤气回收、转炉烟气高温显热回收、转炉吹炼初末期低热值煤气回收利用三个角度分析了提升转炉烟气余热余能回收利用率的途径.     

转炉一次高温烟气焙烧石灰系统的开发与应用

为回收用转炉吹炼过程产生的高温烟气热量,利用高温烟气对石灰炉窑内的石灰石进行焙烧,系统组成主要包括蓄热室、石灰炉窑、一次除尘换热器、二次除尘器、煤气风机、冷却风机、换热风机、煤气切换站等。高温烟气焙烧石灰系统应用后,实现了转炉一次高温烟气除尘、净化、降温,烟气所含物理热70%、化学热100%得到回收再利用。