基于液压制动轮缸压力估算的车辆电子稳定性程序控制算法

提出了基于查询方式的车辆液压制动轮缸压力估算算法,设计了基于压力反馈的ESP制动执行器控制算法。采用硬件在环试验方法建立了轮缸增、减压电磁阀占空比与轮缸压力的关系。试验表明:轮缸压力的估算值与实际值有很好的一致性;基于估算压力反馈的ESP能有效改善汽车在极限转向工况下的操纵稳定性。     

压力顺序调节制动系统及其硬件在环试验

为提高现有线控制动系统的集成度,研究开发了一种压力顺序调节制动系统。通过建立的数学模型仿真得到系统的参数需求,并形成了由电机、滚珠丝杠、主缸及传感器等组成的样机。建立了基于Matlab/Simulink与veDYNA联合仿真的硬件在环试验平台,设计了模糊PD控制器,针对样机的ABS功能进行了硬件在环试验。试验结果表明:系统可以实现各轮缸压力的顺序调节,单轮缸调压频率达到20Hz,受限于电机的性能,系统只能实现部分ABS功能。     

基于轮缸压力的制动能量回收评价方法

针对于目前常用的制动能量回收率和续驶里程增加率的制动能量回收评价指标,分析了整车具体系统方案和制动力分配算法,考虑整车CAN协议开放程度,利用压力传感器获取轮缸压力信号,提出基于轮缸压力的制动能量回收评价方法,并进行实车试验。结果表明,该评价方法可行性高,与常用评价方法计算结果相比,相对误差率在6%以内,丰富了制动能量回收评价理论。     

汽车防抱制动系统的液压特性

对具有典型结构的防抱制动系统（ＡＢＳ） 的液压特性进行了分析和建模,通过试验对模型进行了验证和参数辨识。在此基础上,分析了影响轮缸增、减压特性和压力状态切换滞后特性的因素。研究结果为提高ＡＢＳ的控制品质提供了依据。     

轮毂驱动电动汽车复合制动防抱死协调控制及舒适性研究

针对轮毂驱动电动汽车电机-液压复合制动系统的协调控制问题和舒适性问题,提出了基于滑模变结构控制算法和模糊算法的控制策略,首先利用滑模算法根据车辆状态参数来计算电动汽车所需的制动总转矩,再利用模糊算法根据制动踏板行程l和电池SOC来计算液压制动和电机制动转矩分配比例。其中液压制动转矩作为汽车制动转矩中的基础制动转矩,用电机转矩调节车轮滑移率,以实现防抱死控制,并且由于液压制动轮缸的压力变化减少,制动舒适性得以提高。最后采用Matlab/Simulink、Amesim和Carsim软件联仿,分别进行高附着和低附着路面仿真,仿真结果表明复合制动系统的防抱死协调控制策略不仅有效,而且改善了ABS介入时的舒适性。     

基于智能脉宽调制的车辆牵引力控制系统驱动轮制动控制

为实现车辆牵引力控制系统(TCS)驱动轮制动控制的精细调节,对车辆液压制动系统的高速开关阀控制进行了分析,试验确定脉宽调制(PWM)控制规则,基于神经网络PI设计了TCS驱动轮制动控制的智能PWM控制器。利用面向TCS的AMESim与MATLAB联合仿真平台进行了仿真分析,结果表明,基于智能PWM的TCS驱动轮制动控制方法能够实现对制动压力的精细调节,有效地提高了车辆的加速性。     

用于制动压力精确控制的进液阀控制方法

分析了高速开关电磁阀电流响应特性,研究了制动压力精确控制的实现方法。通过对进液阀的静态溢流试验、动态增压试验的结果分析,总结了进液阀的静动态特性,并以一种增压速率控制为例,阐述了压力精确控制的方法。同时根据ABS(Anti-lock brahing system)系统中轮缸增压时的控制方法,逆向设计了液压单元中进液阀的特性试验,要求4个通道进液阀特性具有良好的一致性,并保证了ABS软件标定完成后的可移植性,据此可为进液阀的生产及装配测试予以指导。     

轮边驱动液压混合动力车辆再生制动控制策略

针对如何有效利用再生制动节约能量,合理分配各轮再生制动力,以及协调再生与摩擦制动的关系等影响混合动力车辆节能效果及制动安全的关键问题,以轮边驱动液压混合动力车辆为原型,根据垂直载荷变化、制动安全性、能量再生效率和储能元件充能状态等因素,提出了基于后向建模方法的轮边驱动液压混合动力车辆制动控制策略。通过在Matlab/Simulink环境下建立模型仿真进行验证,得到了典型工况下车速与液压蓄能器压力变化、再生制动能量回收的关系。结果表明,该控制策略能够在保证制动安全的前提下有效提高能量再生效率。     

汽车TCS液压控制单元特性测试与控制应用

为实现汽车牵引力控制系统(TCS)中的主动液压制动控制精细调节,搭建了基于dSPACE的液压控制单元(HCU)性能测试系统,对HCU电磁阀特征参数进行了试验辨识,确定了采用脉宽调制控制(PWM)进行制动压力控制时目标压力梯度和目标占空比的映射关系。将测试分析结果应用于基于滑模控制的TCS算法,确定了基于目标压力梯度的PWM车轮制动控制逻辑,并在Matlab/Simulink和AMESim联合仿真环境下进行了仿真验证。结果表明:所设计的主动制动控制算法能以较高精度有效调节车轮滑转率,从而改善车辆行驶性能。     

基于制动感觉的制动能量回收系统的设计与匹配

基于目前国内硬件资源储备现状,以保证制动感觉为前提条件,提出了一种带有增压模拟器的制动能量回收系统硬件方案,根据开发的制动能量回收系统在制动过程中各个状态下的部件控制过程,结合需求极限流量及轮缸压力与体积对应关系完成对模拟器的结构设计与参数匹配,并在基于xPC功能搭建的试验台架上进行系统功能验证,台架试验结果表明带有增压模拟器的制动能量回收系统能够在满足制动需求、保证制动感觉的同时较大程度地回收制动能量。     

钻机液压盘刹自动换档调压控制技术研究

目前国内外液压盘刹设计安全冗余度较大,工作油压长期处于较低水平,造成了刹车系统效率低、低载阶段的制动性能差。而刹车阀的单一线性调压特性,也无法满足不同钻井作业工况的特殊要求。笔者提出了液压盘刹自动换挡调压控制新技术,通过AMESim建模仿真,并对钻机盘刹进行了综合试验,自动换挡调压工作正常,实现了节能降耗、低载荷精细调压和多种调压特性等功能。结果表明:自动换档调压技术较好地解决当前钻机盘刹控制存在的缺点,是一项具有自主创新的盘刹控制新技术。     

模拟盘式液压制动系统减振的实验研究

基于制动盘不平造成盘式液压制动系统振动的机理分析,设计了一套模拟盘式液压制动减振的实验装置。通过该装置的理论分析和试验测试,结果表明,在盘式液压制动系统中接入一个减振器,可以在很宽的频带范围内,有效地减少流体的压力脉动,从而压抑由于制动盘不平制动所造成的振动,试验结果还显示减振器的刚度特性对减振的效果有较大的影响。     

简易手动液压胶接强度试验机的设计制作

基于胶接工艺特点及胶接强度实验要求,设计制作了结构简单、制作容易、操作简捷的简易手动液压胶接强度试验机.其主体采用上下两个框架构成试验机机架及传力部件;液压系统及工作部件设计均选用成熟技术和廉价产品,如液压油缸、液压泵均选用汽车液压制动泵和液压离合器泵改制而成,避开精密部件加工制作技术要求高、工艺复杂、制造成本高的难题,做到了经济实用;试件设计则是按胶接面典型破坏形式进行设计的;试件破坏力通过换算系统压强获得.结果表明,试验机技术指标符合要求.     

基于电控液压制动装置的车辆主动报警/避撞系统

为预防道路尾随相撞事故,开发了一种基于电控液压制动装置的车辆前向报警/避撞系统。该系统根据前方车辆和自车的运动状态,基于碰撞时间实时判断尾随相撞危险度。在危险情况下,系统通过视听觉报警为驾驶员提供警示,并以电控液压制动的方式实现车辆的主动避撞。利用电控液压制动装置搭建了实验平台,对制动压力控制效果进行了验证。将系统安装于试验样车,实车试验结果表明,该系统能为驾驶员提供分级碰撞报警警示和制动辅助,以提高行车安全性。     

液压驱动车辆下坡刹车性能的探讨

根据液压驱动车辆反拖制动的运动特点，分析了液压泵排量对液压驱动车辆下坡制动性能的影响，提出了合理地发挥液压系统和发动机下坡反拖制动能力的原则。并进行了试验验证．结果表明：液压泵排量的大小直接影响着液压系统的制动性能和容积效率，也决定了发动机反拖制动能力的大小以及在液压系统和发动机之间的制动能量分配关系，并影响马达转速的变化．     

液压驱动车辆下坡刹车性能的探讨

根据液压驱动车辆反拖制动的运动特点,分析了液压泵排量对液压驱动车辆下坡制动性能的影响,提出了合理地发挥液压系统和发动机下坡反拖制动能力的原则,并进行了试验验证.结果表明:液压泵排量的大小直接影响着液压系统的制动性能和容积效率,也决定了发动机反拖制动能力的大小以及在液压系统和发动机之间的制动能量分配关系,并影响马达转速的变化.     

300t矿用自卸车全液压湿式制动系统研究

提出了一套新型的全液压湿式制动系统,该系统具有多级制动功能,节能效果良好,采用独特的油路冷却湿式制动器.在建立该系统的AMES im仿真模型的基础上,对其进行了动态性能研究,研究结果表明:行驶制动与制动锁定的动态响应时间分别约为0.03 s、0.035 s;在正常制动压力下,紧急制动的动态响应时间也约为0.03 s;制动蓄能器的容量至少能够满足5次行驶制动.因此该多级制动系统的动态性能与蓄能器的参数均能满足自卸车制动可靠性的设计要求,为开发新型全液压湿式制动系统和优化其性能参数提供了重要依据.     

提升机盘形制动器无石棉闸瓦的摩擦性能

为寻求导致矿井提升安全事故的深层次原因,探究了目前在提升机盘形制动器上广泛应用的无石棉闸瓦摩擦性能.采用XDZ-A型摩擦材料制样机、X-DM型调压变速摩擦实验机等制备闸瓦试样、开展模拟提升机盘形制动器实际使用工况与环境的摩擦实验,系统研究了名义接触压力、滑动速度和温度等对无石棉闸瓦与16Mn钢摩擦盘对摩时所表现出来的摩擦学行为的影响.实验结果表明:在接触表面间温度基本不变的情况下,摩擦因数随名义接触压力的升高而增大,随滑动速度的增加而减小,但滑动速度对摩擦因数的影响大于名义接触压力的影响;摩擦因数随温度的升高而降低,在300℃左右,下降比较明显;在降温实验过程中,摩擦因数随温度的降低而增加,但其在不同温度下的值比升温过程中对应温度下的值要小.因此,在研发、设计提升机制动装置时,不能把闸瓦摩擦因数看成定值,必须充分考虑制动工况对闸瓦摩擦性能的影响.