微细氰化尾矿颗粒絮凝沉降实验研究

微细氰化尾矿颗粒沉降速度慢,脱水困难,需借助絮凝剂改善其沉降特性。文中主要将阳离子絮凝剂HLM和非离子絮凝剂PAM对3种平均粒径分别为30,14,3 μm的氰化尾矿悬浮液进行了絮凝沉降及除浊实验,确定其最佳投加量,并对比了2种絮凝剂对不同粒度尾矿的絮凝性能。结果显示,对于3种不同粒度分布的悬浮液,HLM的絮凝效果均优于PAM,并且尾矿颗粒的粒径越小,阳离子絮凝剂的絮凝优势就越明显。     

尾矿干排工艺中高泥质尾矿浆絮凝浓缩处理试验研究

尾矿干排工艺高泥质尾矿中细粒级物料的脱水较为困难。为确定某金矿高泥质尾矿合理的沉降参数,选取高泥质尾矿浆浓度、絮凝剂单耗和絮凝剂种类作为影响因素,依据单一变量试验原则,进行全泥氰化尾矿浆絮凝沉降试验及正交试验。结果表明:各因素对矿浆沉降效果的影响程度为絮凝剂种类高泥质尾矿浆浓度絮凝剂单耗;当FS3802型絮凝剂(质量分数0.1%)用量为50 g/t,高泥质尾矿浆浓度为4%时,矿浆的沉降效果最好,且此条件下,动态沉降试验装置的最高底流浓度为46.7%,已初步具备膏体性能。研究结果对选矿厂全泥氰化尾矿干排工艺中絮凝沉降各因素的控制具有很好的指导作用。     

冶金废弃物制备絮凝剂的研究

冶金废弃物是钢铁生产过程中所产生的固体废弃物，含有大量可利用的有效成分，通过深加工对其进行高附加值回收是“变废为宝”（循环经济）的最佳利用形式，用H2SO4将尾矿酸解，得到含铁硫酸盐与含铝硫酸盐混合溶液，经氧化、水解、聚合最终得到含铁、铝的高分子絮凝剂—工业废水处理用絮凝剂，实验分析确定了所制备的絮凝剂的最佳投药量为35mg/L，适用水样的最佳pH为9．0，絮凝实验结果表明：该絮凝剂的絮凝效果优于PFS、PAC等无机絮凝剂，同时具有用量少、沉降快的优势。     

冶金废弃物制备絮凝剂的研究

冶金废弃物是钢铁生产过程中所产生的固体废弃物,含有大量可利用的有效成分,通过深加工对其进行高附加值回收是“变废为宝”(循环经济)的最佳利用形式,用H2SO4将尾矿酸解,得到含铁硫酸盐与含铝硫酸盐混合溶液,经氧化、水解、聚合最终得到含铁、铝的高分子絮凝剂─工业废水处理用絮凝剂,实验分析确定了所制备的絮凝剂的最佳投药量为35mg/L,适用水样的最佳pH为9.0,絮凝实验结果表明:该絮凝剂的絮凝效果优于PFS、PAC等无机絮凝剂,同时具有用量少、沉降快的优势。     

冶金废弃物制备絮凝剂的研究

冶金废弃物是钢铁生产过程中所产生的固体废弃物,含有大量可利用的有效成分,通过深加工对其进行高附加值回收是“变废为宝“(循环经济)的最佳利用形式,用H2DO4将尾矿酸解,得到含铁硫酸盐与含铝硫酸盐混合溶液,经氧化、水解、聚合最终得到含铁、铝的高分子絮凝剂-工业废水处理用絮凝剂,实验分析确定了所制备的絮凝剂的最佳投药量为35 mg/L,适用水样的最佳pH为9.0,絮凝实验结果表明:该絮凝剂的絮凝效果优于PFS、PAC等无机絮凝剂,同时具有用量少、沉降快的优势.     

龙岩市某矿业有限公司选铁尾矿浆絮凝沉降试验研究

选铁尾矿资源综合利用是重要发展趋势,具有广阔的市场前景。本试验选取聚铝、聚丙烯酰胺、烧碱-Na OH三种絮凝剂对龙岩市某矿业有限公司选铁尾进行矿浆絮凝沉降试验研究。结果表明,该尾矿中细粒级含量较高,自然沉降困难,必须加絮凝剂,使微细颗粒絮凝成团,加速沉降;3#絮凝剂对该尾矿絮凝沉降效果较好;矿浆浓度10%时,3#絮凝剂用量25g/t絮凝沉降效果较好。     

浸金尾渣选铁的尾矿沉降性能研究

应用沉降法研究了浸金尾渣选铁尾矿在水介质中的沉降行为.考察了阳离子型、阴离子型及非离子型絮凝剂的分子量变化对浸金尾渣选铁尾矿沉降性能的影响.结果表明:阴离子型聚丙烯酰胺对细粒尾矿的絮凝效果最好,阳离子型和非离子型聚丙烯酰胺对细粒尾矿的絮凝效果较差,阴离子型聚丙烯酰胺的最佳药剂用量为20g/t.     

老牛沟铁矿尾矿的絮凝浓缩试验

本文叙述为使Ｊ具尾矿水循环使用而做的絮凝沉降试验，通过试验确定了絮凝剂种类、用量及比重差。     

连南铁矿尾矿污水的处理研究和应用

用絮凝剂A和PAM处理铁矿尾矿污水，能起沉降和脱色作用．使处理后的污水达到排放标准。本文论述了絮凝剂的作用机理，对药剂进行了筛选。对影响絮凝效果的絮凝剂用量、分子量等因素进行了讨论。确定了处理污水的最佳条件。该处理方法具有成本低、工艺流程简单等优点，已用于工业生产。     

Fe2（SO4）3-壳聚糖絮凝剂的制备及絮凝性能的研究

本文以无机絮凝剂Fe2（SO4）3与壳聚糖复配进行絮凝性能研究,并对实际食品废水进行处理。实验表明,以高岭土悬浮液为絮凝对象,当pH值为7,温度为30℃,搅拌时间为5min时,Fe1（SO4）3-壳聚糖絮凝剂的絮凝效果为最佳而且优于单独使用无机絮凝剂Fe2（SO4）3和天然高分子絮凝剂壳聚糖。以实际食品废水为絮凝对象,Fe2（SO4）3-壳聚糖的絮凝效果优于Fe2（SO4）3-壳聚丙烯酰胺复配絮凝剂的絮凝效果。     

含锌废渣水热硫化浮选回收的工艺研究

以某冶炼废水处理工段所产生的废渣为处理对象,采用水热硫化-浮选工艺对其进行资源化处理.实验首先采用正交实验法对水热硫化的影响因素进行考察,结果认为温度是影响废渣中金属锌（Zn）硫化的主要因素,其次为固液比、反应时间和硫磺添加量.最优水热硫化条件为:硫化时间4 h,温度200 ℃,固液比1∶3,硫磺添加量18 %,在最优条件下废渣中Zn硫化率可以达到90 %以上.后续的浮选考察了粒径、抑制剂（CMC）、浮选温度和浮选pH值对硫化产物可浮性的影响.研究认为温度是影响人造硫化物浮选的主要因素,最优浮选参数为:粒径38 μm、温度 60 ℃、CMC: 200 g/t、pH= 8.最优条件下,一次粗选,精矿Zn品位可达28.8 %,Zn的回收率为55.16 %.      

铝土矿正浮选尾矿处理含Pb（Ⅱ）废水的试验研究

分析了铝土矿正浮选尾矿的性质,系统研究了正浮选尾矿处理含Pb（Ⅱ）废水,结果表明,对含Ph（Ⅱ）40mg／L的废水,尾矿用量为5g／L,处理时间为1h,在pH〉6．2的条件下,Ph（Ⅱ）去除率接近100％。通过动电位检测,尾矿吸附Pb（II）离子后,等电点从3．63升至5．86。溶液化学计算分析表明,尾矿去除铅离子的较佳吸附pH值为6．2,对应主要组分为Pb^2＋、PbOH^＋。     

氰化尾渣选硫工艺优化研究

由于氰化物对硫铁矿有一定的抑制作用，直接采用浮选法回收氰化尾渣中硫铁矿的效果不理想。因此，必须先对氰化尾渣进行预处理，使被抑制矿物恢复浮选活性。采用添加还原剂和浓硫酸协同预处理方法使被抑制矿物恢复活性，并分别考察加药顺序、焦亚硫酸钠用量和pH值等因素对硫精矿回收率和尾矿品位的影响。浮选试验采用一粗、一精、二扫流程，考察了pH值调节剂、铵盐和复合抑制剂等对硫精矿回收率和尾矿品位的影响。最终确定预处理最佳工艺条件：先添加2 kg/t的Na₂S₂O₅药剂预处理1 h，然后加入浓硫酸将矿浆pH值调至2~3并维持2 h，再用NaOH将pH值调至6~7。浮选最佳条件：丁胺黑药用量为500 g/t，复合抑制剂用量为300~500 g/t，通过试验取得硫精矿品位为40%~42%，尾矿中S元素品位为6%~8%的良好结果。     

剪切絮凝浮选工艺回收氰化尾渣中铜铅锌试验研究

氰化尾渣中通常含有铜、铅、锌等有用金属,具有回收价值.以山东某金矿氰化尾渣为研究对象,通过化学多元素分析、物相分析、粒度分析、矿物组成分析、单体解离度分析对氰化尾渣进行了工艺矿物学研究,结果表明:氰化尾渣粒度微细,-0.038 mm粒级占91.23％,铅、铜、锌矿物主要为方铅矿、黄铜矿、闪锌矿,脉石矿物主要为石英.根据...     

固液两相耦合条件下全尾砂连续沉降规律研究

针对江西某铅锌矿全尾砂难以浓缩的问题，研究探索添加絮凝剂提高其浓缩效果的可行性。对该全尾砂浆体分别进行固液两相耦合条件下静态和动态絮凝沉降正交试验，确定尾砂浆絮凝沉降规律，对絮凝剂选型、用量和给料速度等关键参数进行优化。结果表明：当给料速度由0.89 t/（m²·h）减少至0.60 t/（m²·h）时，溢流水固含量逐渐降低；当给料浓度为13.59%，AH-910-SH型絮凝剂浓度为20 g/t，给料速度为0.60 t/（m²·h）时，底流浓度达到最大值72.82%，溢流水固含量为162.68×10^-6（<300×10^-6），絮凝沉降效果最佳。该试验为全尾砂快速沉降技术奠定了理论基础，同时为全尾砂高浓度充填方案选择提供了技术参考。     

过氧化氢氧化-亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0.50 g/L,过氧化氢用量1.0 mL/L,pH值6.0~6.5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

选冶联合提高甘肃某难浸金矿浮选尾矿金回收率的试验研究

甘肃某金矿矿石金质量分数为4.3×10-6,锑、砷和碳依次为0.48%、0.37%和1.84%,属于典型的复杂难处理锑金矿,现场生产采用"重选-浮选-浮尾氰化"工艺回收金和锑。由于矿石中金嵌布粒度粗细不均,锑、砷和碳等杂质含量高,导致金总回收率仅为82%,金损失严重。为提高金回收率,采用电子探针对浮选尾矿中金的赋存状态进行了研究,在此基础上开展了提高金回收率的试验研究。试验结果表明:浮选尾矿中部分金以晶格金或包裹金形式赋存于毒砂、黄铁矿和辉锑矿等硫化矿物中,氰化浸出过程中难以与浸出液接触,是导致金损失过高的主要原因;氰化浸出前先对浮选尾矿进行分级,分级后对+0.038 mm粗粒级进行再磨和活化浮选,强化对包裹金和晶格金的回收,然后再将粗粒浮选尾矿与-0.038 mm细粒级合并进行氰化浸出,金总回收率可提高约9个百分点,尾渣中金质量分数降低至0.3×10-6以下。     

基于上澄清液浊度的超细尾砂絮凝沉降试验

为解决现有超细尾砂浓密沉降试验不考虑上层清液浊度的问题,提出了一种超细尾砂浓密沉降的絮凝剂优选方法。以某萤石矿超细尾砂为研究对象,以预制尾砂浆浓度、絮凝剂类型和絮凝剂掺量作为因变量,测试不同沉降时间下上澄清液浊度,并综合考虑沉降速度和絮凝剂成本,获得不同预制尾砂浆浓度下的最佳絮凝剂类型和掺量。试验结果表明：当预制尾砂浆浓度分别为5%、8%、11%和14%时,最佳絮凝剂类型分别为1 800万、1 600万、1 600万和1 200万阴离子聚丙烯酰胺,最佳絮凝剂掺量分别为15,25,30,30 g/t。试验结果为该矿山的超细尾砂浓密沉降工程参数提供了依据。     

水热法硫化低品位氧化锌矿的正交试验研究

以正交设计为基础,在高压釜内通过水热法硫化试验研究了反应时间、反应温度、物料粒度及液固比等因素对低品位氧化锌矿和硫磺反应的硫化率影响,通过数理统计技术对试验结果进行了方差分析。结果表明,物料粒度是影响硫化率的显著因素,当反应时间为180 min、反应温度为220℃、物料粒度为0.074 mm、液固比为1.2∶1,硫化剂用量为理论量的1.2倍时,综合指标较好。原矿样中的碳酸锌经水热硫化可大部分转化为硫化锌,硫化率最高为68.34%;在此条件下进行硫化处理后的物料进入硫化矿的常规浮选,和不进行硫化而直接进行浮选(精矿锌回收率为30.56%,尾矿锌损失率为64.23%)相比,浮选指标得到较大幅度的提高(精矿中锌回收率为86.73%,尾矿中锌损失率为6.48%)。