氰化尾渣高效脱氰富集硫铁的试验研究

通过由氰化尾渣中硫铁矿难浮选的机理着手,研发出新型药剂GS-01。通过采用实验室自制药剂GS-01,当pH值为6.8、矿浆浓度为30%、GS-01用量为3000g/t、丁基黄药用量为300g/,2~#油用量为80g/t时,通过一粗二精二扫的浮选工艺流程,可达到精矿中硫品位为48.36%,回收率为93.77%的最终指标。GS-01由组分A、B组成,通过浮选试验、红外光谱测试、沉降试验等分析得到:加入药剂后可以使硫铁矿与微细粒脉石矿物分散开来,暴露出更多的硫铁矿表面,进而通过氧化溶液中简单氰化物和络合亚铁氰络合物起到脱氰作用。     

响应曲面法优化Na2S-NaOH体系浸出硫酸烧渣中的砷

硫酸烧渣作为重要的二次资源,除砷有利于提高烧渣的价值.针对某含砷硫酸烧渣预处理脱砷的问题,采用Na₂S-NaOH体系浸出烧渣中的砷.首先采用单因素试验确定Na₂S和NaOH的药剂用量范围,进而采用响应曲面法优化浸出工艺参数.结果显示,响应曲面法优化Na₂S-NaOH体系中浸出砷的模型显著,Na₂S、NaOH和温度均对砷的浸出有着重要影响,且温度越高越有利于砷的浸出,Na₂S和NaOH之间存在明显的交互作用,在80℃、NaOH浓度为0.34 mol·L-1、Na₂S浓度为0.12mol·L-1时,浸出后烧渣中的砷质量分数可以降低到0.08%.      

微细氰化尾矿颗粒絮凝沉降实验研究

微细氰化尾矿颗粒沉降速度慢,脱水困难,需借助絮凝剂改善其沉降特性。文中主要将阳离子絮凝剂HLM和非离子絮凝剂PAM对3种平均粒径分别为30,14,3 μm的氰化尾矿悬浮液进行了絮凝沉降及除浊实验,确定其最佳投加量,并对比了2种絮凝剂对不同粒度尾矿的絮凝性能。结果显示,对于3种不同粒度分布的悬浮液,HLM的絮凝效果均优于PAM,并且尾矿颗粒的粒径越小,阳离子絮凝剂的絮凝优势就越明显。     

富集硫铁后氰化尾矿的絮凝沉降性能研究

经过一系列的选矿工艺流程处理后的氰化尾矿,粒度比较细,难以沉降,导致回水中固含量比较高,直接回用时影响浮选指标,从而限制了回水利用率的提高。针对氰化尾矿难以絮凝沉降的问题,本文研究了无机絮凝剂氧化钙、有机絮凝剂阴离子型聚丙烯酰胺(HPAM)及实验室研制絮凝剂(GGQ)的最佳投加量及调整尾矿浆不同pH值条件下絮凝剂的除浊性能。提出并使用"絮凝速度提高率"进行实验室自制药剂(GGQ)与市售药剂絮凝性能比较,结果表明GGQ的絮凝速度提高率为70.76%:絮凝沉降60 min,氰化尾矿浆pH值为7时添加GGQ絮凝后体系剩余浊度为34.62 NTU,综合比较絮凝速度提高率及除浊性能得出GGQ具有比HPAM、CaO优异的絮凝效果。     

不同胶凝材料对氰化废渣的固化性能研究

采用胶凝材料固化技术,以不同类型胶凝材料为固化剂,对氰化废渣进行固化处理。结果表明：与硅酸盐水泥（PC）、铝酸盐水泥（AC）和硫铝酸盐水泥（SAC）相比,改性硫氧镁水泥（MOC）固化剂所得固化体的强度性能最优;固化体中CN-的浸出率大小顺序为RAC＞RSAC＞RPC＞RMOC,固化体中CN-的累积浸出分数AC＞SAC＞PC＞MOC;在MOC固化体系中,部分氰化废渣还参与了胶结反应,一方面促进了强度的增长,另一方面阻碍了CN-的浸出。     

氰化尾渣中有价元素回收现状与展望

氰化尾渣是我国的大宗危险固体废物。这种固体废物含有可回收的有价元素,如铜、铅、锌、金、银、硫、铁等。对氰化尾渣的综合利用既可以回收这些有价元素,实现矿石资源的最大化利用,又可以减少氰化尾渣中残存的药剂对环境的危害。本文从氰化尾渣的性质出发,总结了氰化尾渣的预处理方法,介绍了回收铜铅锌、硫铁、金银的研究现状,并指出现阶段存在的主要问题。针对研究现状和存在的问题,提出新工艺的开发、新药剂的研制、尾矿的再利用等发展方向。氰化尾渣的顺利解决将为社会带来一定经济效益和环境效益。     

氰化尾渣中抑砷富集硫铁的研究

以某冶炼厂氰化尾渣为研究对象,在富集硫铁的同时去除部分砷。以H2SO4作为硫活化剂,采用腐殖酸钠和Ca（ClO）2组合砷抑制剂对该氰化尾渣进行浮选实验。浮选结果显示,精矿中硫品位可达到48%以上,同时砷品位降低到0.2%以下。结合SEM和XRD分析手段对该浮选结果进行分析,研究了氰化尾渣中砷的赋存状态,并对氰化尾渣中硫砷难以分离的原因进行了初步探讨。     

3003铝合金低温硫酸硬质阳极氧化

在硫酸中对3003铝合金进行低温硬质阳极氧化,研究了硫酸的质量浓度、电流密度、温度、时间等工艺参数对氧化膜厚度、显微硬度、耐蚀性和微观形貌的影响,得到最佳工艺参数为:硫酸180 g/L,温度0℃,电流密度2.5 A/dm~2,氧化时间60 min,95℃热水封孔时间30 min。在最佳条件下所得阳极氧化膜均匀、致密,厚度为40.05μm,显微硬度为394.9 HV,耐蚀性好。     

碳酸氢铵沉淀法制备球形氧化钪

研究了碳酸氢铵沉淀法制备球形氧化钪粉的方法。在溶液中以Sc Cl3·XH2O为前驱体制备含钪的碳酸盐。研究了反应温度、沉淀剂量和搅拌速度对钪回收率的影响。通过粉末X射线衍射和激光粒子测定表征了p H值对含钪碳酸盐晶体结构和粒径的影响。结果表明,随着反应p H值的增大,含钪碳酸盐的结构由非晶结构变为结晶结构,初始变化p H值约为6时,氧化钪的晶体结构为立方结构。同时,在一定条件下,可以获得3.756-103.8μm尺寸的钪沉积物颗粒。当p H值为7时,钪的D50为6.634μm。含钪碳酸盐被用作制备氧化钪的前体。TG-DTA结果表明,碳酸盐的分解温度趋于600℃左右。基于XRD和IR分析,可以得出,当煅烧温度为1000℃时,获得相对纯净的氧化钪粉体材料。同时,采用激光粒度分析仪、BET和SEM-EDS对所得氧化钪粉末进行表征。球形氧化钪粉末的微晶尺寸小于10μm,表面积约为373.952 m2/g。微观结构非常均匀,呈球形结构。     

氯化冶金炉耐火材料腐蚀、黏附行为研究

氯化冶金工艺中炉料成分复杂,易对氯化冶金炉耐火材料产生腐蚀、黏附,影响耐火材料的寿命,并阻碍氯化焙烧提金工艺产业化。将4种常见Al2O3-SiO2系耐火砖小块放入炉料中长时间焙烧,分析其接触面的物相,得出含CaCl2的矿粉在高温下对耐火材料的界面腐蚀特性：1 200 ℃下高铝耐火砖不粘料、不与炉料反应,高硅耐火砖中SiO2则会与炉料中Ca反应而被侵蚀;1 250 ℃时由于铁氧化物在氧化铝中的固溶及低熔点物质的生成,高铝耐火砖开始发生炉料的黏附;1 250 ℃时高硅耐火砖开始发生炉料的渗入,并由于Ca元素与SiO2的反应而被侵蚀;随着温度的升高,Fe2O3在AlO3中的固溶量增加,1 300 ℃时铁在高铝耐火材料中的富集更为明显。