基于UG NX齿轮坯锻造模具设计

传统锻造模具设计在锻件图制定、基本数据分析、型腔设计等方面繁琐、易出错,且后续加工前的准备工作时间长。利用UG NX三维软件可快速完成锻造产品三维造型设计,进而准确进行锻造模具设计所需的基本数据分析;利用UG NX软件的"mold wizard"工具进行分型,可准确快速完成上下模型腔的设计,并为后续模具制造提供必要的模型数据;利用UG NX软件的"part family"工具可创建锻造模具上下模块的标准件库,为后续其他锻造模具设计奠定基础,使模具设计效率提高50%以上。     

镁合金半固态锻造模设计与制造

利用Pro/Engineer软件对镁合金轮毂产品进行半固态锻造模具设计,通过IGES文件格式导入UG NX软件,使用UG NX CAM模块完成模具的加工仿真,并进行模锻试制。结果表明,CAD/CAM技术可以大大提高模具设计效率,缩短模具制造周期。在产品开发、模具设计和模具加工中起着非常重要的作用。     

汽车前轴精密成形模CAD/CAM的研究与实践

介绍了汽车前轴精密成形的工艺特点 ,利用UG软件平台完成了汽车前轴锻件与模具的三维实体造型设计 ,利用UG软件的CAM模块生成了数控加工程序 ,用户对加工程序进行仿真检验后完成模具的数控加工     

基于UG NX6.0和PowerMILL的汽车变速器下端头热锻模具设计与制造的优化

通过对下端头的形状及加工工艺分析,确定了锻造工艺方案及模具结构.由于模具结构比较复杂,设计比较困难;由于模具的曲面多,普通机床加工,精度无法保证.为了解决这些问题,以UG完成锻造模具设计,再由PowerMILL进行模具的数控加工,并对模具数控加工过程进行了模拟.模具加工完成后试模一次成功,达到模具设计与制造要求.     

基于UG和MoldFlow的卷发机外壳注塑模设计与数控加工

采用MoldFlow软件对卷发机外壳注塑模进行工艺分析,得到最佳浇口位置及最佳工艺参数,并运用UG Mold-Wizard模块设计其注塑模。利用UG/CAM模块分析该模具型腔的数控加工工艺,生成刀具加工轨迹并进行加工过程仿真,生成数控程序,从而实现了模具设计与制造的一体化。     

航空叶片精锻模具优化设计

针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计自动化水平;运用Deform-3D软件对整个精锻工艺过程进行模拟仿真,分析了不同设计参数下锻件与模具的应力分布、横向错模力、模具磨损等,得出了有益于叶片成形和延长模具寿命的设计参数,并对其参数设计规则进行了优化;进行了锻造实验,分析了锻件的几何尺寸精度,为航空叶片精锻模具设计参数选择提供了理论指导。     

钛合金叶片等温校正模具设计

TC11钛合金叶片是航空发动机的重要部件之一,其型面复杂、质量要求高,在成形过程中常因锻造后的残余应力和温度应力的作用而发生翘曲变形,最终导致报废.采用等温校正工艺可使翘曲变形减少,叶片型面达到合格要求.本文采用三维设计软件Pro/E针对等温校正模具进行设计,主要解决模具型腔的造型问题,进行叶片的三维曲面造型,同时设计等温校正模的加热冷却装置.其设计流程为:创建叶片的三维实体→对叶身进行加放余量→利用实体创建模具型腔→添加模具结构件→设计加热冷却装置.     

工艺参数对TC4合金航空发动机叶片精锻残余应力的影响

为获悉叶片精锻残余应力的分布情况,利用Simufact. Forming软件对TC4合金航空发动机叶片精锻过程进行了数值模拟研究。通过X射线衍射技术对叶片实体表层残余应力进行了测量,并与数值模拟结果进行对比,验证了有限元模型的合理性。通过设计正交试验优化了叶片精锻工艺,最终得到了最优工艺参数组合及不同工艺参数对叶片精锻残余应力的影响趋势。研究结果表明:航空发动机精锻叶片的残余应力主要集中在表层,当工艺性较差时,叶片前缘头、后缘头附近的高残余应力区域范围较大,开裂的风险系数较高;模具温度对叶片精锻残余应力的影响最大,上模速度、坯料温度、摩擦因子对其影响依次减小;在上模速度为40 mm·s-1、坯料温度为960℃、模具温度为300℃、摩擦因子为0. 1的情况下,可以得到较小的叶片精锻残余应力。     

汽车中间轴热锻成形工艺有限元模拟及优化

在中间轴热锻件图的基础上利用UG对中间轴热锻件进行三维建模,设计出终锻模具和终锻坯料。再通过DEFORM-3D软件对中间轴的终锻过程进行模拟,从而观察终锻坯料的飞边分布、锻造载荷和应力应变的分布情况。在得到良好的锻造参数的基础上,对锻坯的加工工艺进行优化。     

基于UG的手机外壳型芯的电极设计与加工

以手机外壳型芯为例,基于UG软件用电极设计模块与建模模块相结合的方法进行了主要电极的设计,并完成主体电极的EDM工程图,采用优化的数控加工工艺对模具零件进行数控编程加工。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的要求,为模具型芯的电极设计和加工提供了设计思路和方法。     

叶片模具型面逆向设计方法

针对我国叶片精锻模具逆向设计精度低、设计过程复杂等问题,运用VS自定义算法,实现了对模具型面点云数据的分块化处理,提高了数据点处理精度;运用UG二次开发,实现了曲线曲面的参数化建模和模具模型的检测与自动化修正,并运用Menu Script菜单脚本,实现点云数据处理、模具逆向建模以及检测与修正在UG中的集成,提高了模具逆向设计效率;最后运用Deform-3D软件对叶片模具设计的某些参数进行了验证,并通过工程实例对逆向设计的叶片模具进行了检测分析。     

UG二次开发在叶片锻造中的应用

综合运用UG表达式法及UG二次开发工具UG/Open API,UG/Open MenuScript,UG/Open UIStyler和Visual C＋＋ 6.0,根据叶片锻件的加工原理,开发叶片模锻参数化设计系统。在该系统中,叶片锻件和锻模造型易于设计及修改。对提高叶片模具设计的效率、缩短模具开发周期具有较强的实用价值,同时也为后期的叶片模具制造和有限元数值模拟做好了强大的铺垫。     

UG及PowerMILL在拨叉锻造模具设计制造中的应用

以拨叉锻造模具的设计和数控加工为例,介绍了拨叉利用UG进行模具设计和PowerMILL数控加工。阐述了UG软件在模具设计中的快速分模,加工时使用PowerMILL的自动编程、仿真、后置处理等关键技术。     

基于MasterCAM的摩擦楔块锻模数字化建模与自动加工

数控技术中的自动编程具有编程速度快、质量高、使用方便等一系列优点。本文分析了摩擦楔块锻模零件的结构特点和造型的关键和难点，介绍了利用MasterCAM软件进行锻模零件数字化设计的过程，然后在MasterCAM环境下进行了摩擦楔块锻模的数控加工仿真，通过刀路模拟、实体验证等操作，确定加工过程的正确性。结果表明，MasterCAM用于零件的数字化设计和自动加工，可以提高实体造型和数控加工的精度，加快编程速度，提高生产效率。     

气门锻模高频窄脉冲电解加工的试验研究

分析了气门锻模生产中现行工艺存在的主要问题 ,介绍了高频、窄脉冲电流电解加工气门锻模试验研究及试生产中锻打气门锻件的效果 ,证实了此种新工艺技术具有加工精度高、表面质量好、生产效率高等特点 ,其突出的优点是生产周期大为缩短 ,模具寿命大幅度提高 ,模具费用大大降低     

涡轮叶片精铸模具辅助机构参数化研究

涡轮叶片精铸模具是航空发动机涡轮叶片类零件精密铸造过程中的关键工装,其设计过程繁琐,使得采用现有通用软件系统进行模具设计时,只能依靠设计经验丰富的人员手工操作实现,自动化程度不高,严重制约了其设计周期。通过分析涡轮叶片的结构特征以及现有涡轮叶片精铸模具的结构特点,提取精铸模具的设计方案及模具辅助机构生成的设计知识,采用构建精铸模具模板库的方法,基于UG平台对涡轮叶片精铸模具辅助机构进行参数化设计,提高了设计效率,缩短了生产周期。     

涡轮叶片切削参数研究与仿真

为解决涡轮叶片可选加工参数较多、加工质量与效率难以保证的难题,提出一种涡轮叶片的五轴加工工艺。利用解析分析的方法建立切削力理论模型,对比验证切削力经验公式的模型精度。结合工件受力变形有限元模型,选取优化后的切削参数,并利用可视化软件实现对叶片无偏摆点铣与侧铣程序的编制与仿真。可视化仿真结果表明：该加工工艺及参数下,可获得加工精度较高的叶片表面;点铣法加工精度较高,通用性强,与侧铣法相比效率较低。铣削试验结果表明：仿真表面结果与试验表面在变化规律上吻合良好,证明了所提工艺与参数的有效性,提升了涡轮叶片的制造精度与效率。     

叶片精锻三维有限元反向模拟脱模准则的确定

叶片精锻过程的预成形设计是提高叶片锻件质量和降低产品成本的一个极其重要的方面,基于有限元法的反向模拟技术能够从叶片终锻件形状反演出预成形毛坯形状。为此,本文介绍了有限元反向模拟的基本步骤,综述了确定反向模拟中边界节点脱模准则的方法。针对叶片精锻三维有限元反向模拟过程,提出用跟踪拟合修正的方法来确定边界节点脱模的时间序列,确定了反向模拟的脱模准则。将所确定的脱模准则应用到叶片精锻三维有限元反向模拟程序中,可得到合理的叶片预成形毛坯形状。     

精密微孔高速钻削加工技术研究

针对精密微孔加工难度大、质量难保证的特点,提出微孔加工质量控制模型,分别从操作人员、机床、生产物料、加工环境、品质测量等5个方面入手,对如何保证精密微孔的加工质量进行分析。通过分析加工案例,从项目实施流程、工艺规范、软件端工艺设计、切削温度控制等方面验证了该高速钻削加工方案的可靠性。研究结果为精密微孔生产制造提供了参考。