合金化热镀锌板表面条状缺陷原因分析

针对合金化热镀锌板表面常见的“边部不规则长条状”缺陷和“柳叶状”缺陷,利用扫描电镜对其形貌进行了分析。“边部不规则长条状”缺陷分布于带钢上下表面两边部,为不规则细长条,严重时可见缺陷整卷全长连续分布;“柳叶状”缺陷宏观形貌不规则,一端细尖一端较宽,形似“柳叶”。缺陷部位完全溶锌后观察到基板存在翘皮和还原铁,轻微抛光基板表面后发现未被完全还原的氧化铁皮,缺陷部位截面可见翘皮处同样存在氧化铁皮,未见炼钢保护渣、氧化铝夹杂、二次氧化颗粒等,可以确定两种缺陷均来自于热轧阶段。“边部不规则长条状”缺陷为热卷边部翘皮,即边线缺陷遗传导致,通过针对性调控炉内加热工艺、粗轧及除鳞等工艺,该类缺陷得到控制;“柳叶状”缺陷来源于由热轧通道线辊面粘铁导致中间坯表面损伤,虽经精轧轧合,但皮下存在氧化铁,冷轧后以及镀锌合金化时暴露出缺陷,通过定期检查热轧辊道、优化设备控制程序逻辑大幅降低了该类缺陷的发生率。     

SPHC冷轧基板常见表面缺陷及其原因

研究了冷轧基板SPHC钢常见表面缺陷及其形成原因。结果表明,冷轧基板常见表面缺陷有擦伤、翘皮、麻点和氧化铁皮压入等。擦伤缺陷是由于热轧板卷冷至常温后内圈松卷,在吊取、运输及开卷过程中发生层间错动形成的。连铸坯内部有气泡夹渣或其表面有缺陷,经轧制后沿轧制方向分布形成翘皮。麻点是在卷取过程中形成的,缺陷处晶粒在形变作用下发生了再结晶。氧化铁皮压入与除鳞设备及机间除尘系统的工作状态有关。     

一种热轧翘皮缺陷的分析与控制

针对一种热轧工序产生的带钢表面翘皮缺陷,利用扫描电镜,结合缺陷的形貌及分布规律,分析了其形成原因。结果表明,此类缺陷与基体存在明显分层,为热轧精轧工序侧导板粘钢掉落至带钢表面所致。通过抑制中间坯跑偏、预设侧导板开度余量、及时更换修磨侧导板等措施,有效减少了此类翘皮缺陷的发生。     

低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷成因分析及控制

本文通过金相检验、扫描电镜观察、能谱分析、板坯剥皮检测等手段,结合工艺数据分析,对涟钢低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷形成的原因进行了深入研究,并提出了控制方案。结果表明:引起冷轧基板表面起皮缺陷的主要原因为连铸非稳态下的二冷控制不当形成的铸坯表面横裂纹。通过制定优化二冷强度和消除扇形段漏水的等方案,有效解决了冷轧基板表面起皮的问题,显著降低了该钢种的热轧不合格率。     

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镀锡板(MRT-4钢)属亚包晶钢,钢厂在生产该类钢时出现了比较严重的质量问题,主要是热轧板表面出现严重的"翘皮"缺陷,产品合格率低,该缺陷与连铸板坯裂纹关系密切。通过对"翘皮"缺陷产生机制进行深入的研究,提出了生产该类钢热轧板时连铸-加热-轧制工艺的控制措施,从而提高了热轧镀锡板的表面质量。生产实践表明:钢厂在MRT-4热轧镀锡板生产技术方面取得了长足的进步,热轧板封锁率从最高67.26%降低到3.0%以下,并且生产控制稳定。     

热轧带钢边部翘皮缺陷成因分析

为了探明低碳钢在带钢轧制过程中出现边部翘皮缺陷的形成原因,取样分析了翘皮缺陷形貌及夹杂物成分,并采用ø750 mm×550 mm高刚度二辊热轧机组进行实验室模拟轧制分析翘皮缺陷演化过程。通过建立不同轧制方案,探明了热轧带钢翘皮缺陷形成于精轧道次,缺陷的产生与坯表面质量和边部原始凝固组织无关,轧材在轧制过程中由于边部不均匀变形形成侧面凹陷,凹陷在后续轧制中被轧制压缩闭合,并翻转到表面成为翘皮缺陷。最后,工业生产试验表明,倒角铸坯可提高轧材边部在轧制过程中的温度和均匀性,抑制轧材边部不均匀变形,有效降低翘皮缺陷的发生率。     

镀锡基板表面线状缺陷及其工艺控制策略

采用SEM观察了镀锡基板表面线状缺陷的微观特征并分析了其成因,针对缺陷成因提出了相应的工艺控制策略。研究表明：热轧带钢表面存在氧化铁皮压入导致的麻点是此类线状缺陷的根本成因。采用降低精轧入口温度,提高工作辊冷却水压,增开机架间冷却水等工艺措施,基本消除了热轧带钢表面氧化铁皮压入状麻点,有效控制了镀锡基板表面此类线状缺陷的发生。     

SS400B含硼钢热轧卷板表面翘皮缺陷的改善

对SS400B加硼钢热轧卷板表面翘皮缺陷特征进行了分析。研究结果表明,连铸坯角部横裂纹是导致SS400B钢热轧卷板产生表面翘皮缺陷的主要根源。通过采取钢种成分的调整,优化连铸二冷制度,减小结晶器锥度等措施,消除了SS400B钢卷板表面翘皮缺陷,热轧卷板合格率达到100%。     

热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

通过扫描电镜（SEM）和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析,发现翘皮一侧明显与基体相连接,且沿轧制方向呈连续的直线分布;裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性,说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此,结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明：翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大,在热轧过程中发生不均匀变形而导致的,对此提出了相应的控制措施。     

冷轧板SPHCZ钢表面缺陷原因分析与对策

结合现场实际生产过程,采用扫描电镜、金相组织、能谱分析等手段探讨了冷轧板SPHCZ钢表面缺陷的原因,并提出了相应对策。研究结果表明:主要表面缺陷为长条状表面缺陷和带状表面翘皮缺陷,长条状表面缺陷部位主要成分为Fe和O,无其他夹杂元素存在,该类长条状表面缺陷产生原因是轧钢生产过程中氧化铁皮压入钢板。带状表面翘皮缺陷部位主要成分为Al、Ca、K、Na、O、Fe和部分S等夹杂元素,带状表面翘皮缺陷产生原因是连铸过程中结晶器保护渣卷入钢中。通过增加粗轧清除氧化铁皮频次、细化精轧机架内检查制度、优化中间包吹氩制度,提高保护渣黏度等措施,SPHCZ钢表面缺陷率取得了显著的效果,由改进前的0.37%降低至0.12%。     

钢绞线用YL82B热轧盘条翘皮缺陷原因分析

针对国内某钢厂生产钢绞线用YL82B热轧盘条时,盘条表面存在翘皮缺陷的问题,对其产生原因进行了宏观观察和金相检验分析。发现轧制过程中轧件下表面喷上冷却水导致其变形不均匀、连铸坯存在角部和侧面振痕处横向裂纹是缺陷产生的主要原因。通过除去轧件下表面冷却水、提高连铸机设备对弧精度和优化连铸机振动参数,解决了翘皮缺陷问题。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

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利用金相显微镜和扫描电镜手段研究了几种典型的热轧钢板表面翘皮缺陷,结果表明,热轧板表面翘皮缺陷皮下成分主要有氧化铁,二次氧化颗粒,夹渣等3种组成情况。根据翘皮缺陷皮处的能谱分析结果可以判断引起热轧板表面翘皮缺陷的原因主要有表面氧化铁皮的轧入、铸坯中的气泡、铸坯表面或边部开裂、侧压定宽机参数的调整不当、结晶器保护渣的混入等,详细讨论了热轧钢板表面翘皮缺陷产生的原因。     

5182铝合金板带轧后表面白斑磨损缺陷分析

针对5182铝合金冷轧后出现的白斑缺陷进行机理研究,采用白光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等手段对冷轧板带白斑缺陷与热轧板来料进行形貌表征与成分分析。实验结果表明,白斑缺陷是冷轧和热轧工艺润滑不良共同作用的结果,热轧发生粘铝造成表面粗糙化并遗传到冷轧工序,在大压下率的冷轧过程中,因润滑不足而产生黏着磨损和磨粒磨损,进一步加剧金属粗糙化,造成表面失去光泽,宏观上形成表面白斑磨损缺陷。通过加强铝粉过滤并提高热精轧乳化液的浓度与冷轧轧制油的粘度,热轧板轧后表面未发现磨屑、粘着磨损以及裂纹等缺陷,冷轧铝带表面色泽均匀,未出现白斑缺陷。     

氮化钒铁强化高强钢翘皮缺陷分析

针对钒氮强化的高强钢板表面翘皮缺陷,通过连铸、热送、加热工艺参数分析与优化,提出了典型翘皮缺陷的控制措施,使轧制钢板表面翘皮发生率得到了有效控制,轧制过程中翘皮产生率大幅度降低。     

冷轧带钢异物压入缺陷分析及预防措施

采用金相分析、X射线能谱和模拟轧制的方法对冷轧带钢表面异物压入缺陷的微观组织形貌、化学成分和形成过程等进行了分析.结果表明:相对于基板呈"凸出"形态的异物压入缺陷是通过活套内聚氨酯托辊表面黏附的有机物被轧入钢基表面形成的.通过采用尼龙托辊代?#、3#活套的聚氨酯托辊以及提高整个酸洗区域张力辊和控制辊的辊面硬度等措施,有效地抑制了异物压入缺陷的发生,缺陷发生量减少了112.703t钢/月,确保了产品的表面质量.     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

铁素体轧制工艺条件下边部缺陷控制方法研究

研究了在铁素体区轧制条件下热轧带钢边部翘皮的宏观分布规律和微观缺陷形貌,分析了该工艺下缺陷形成的原因,粗轧段板坯边角部进入两相区,同时生产线的立辊和侧导板等接触设备的表面质量不良,造成了边角部变形不均,在精轧过程中最终形成边部翘皮。结合现场工艺,探讨了缺陷的改善措施,通过优化粗轧立辊辊型,提升轧制过程中坯料边角部温度,以及通过设备功能精度管理提升粗轧、精轧的侧导板和立辊辊面质量,最终消除了铁素体轧制超低碳钢的边部质量问题。     

热轧钢板表面氧化铁皮缺陷观察及分析

用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对热轧钢板表面常见的氧化铁皮缺陷进行观察,分析各种缺陷产生的原因。结果表明,麻点与凹坑都是由于硬质的氧化铁皮压入造成的。翘皮缺陷是由于残留的高温氧化铁皮压入表面,在后期轧制过程不能轧合而形成的。红色氧化铁皮缺陷主要发生于含Si高的特定钢种中,该缺陷主要是由于除鳞裂纹中断和生成剥离性差的Fe2SiO4造成的。纺锤状氧化铁皮缺陷是典型的一次氧化铁皮压入造成的,线条状氧化铁皮缺陷是二次或三次氧化铁皮压入造成的。     

冷轧低碳钢终轧温度试验对比分析

对冷轧低碳钢DC01热轧生产时设定不同的终轧温度,通过金相和拉伸实验,对比其热轧基板内部显微组织及力学性能的差异,并对比了冷轧和退火后其冷轧成品内部组织和力学性能的差异。试验结果表明,在终轧温度低于奥氏体向铁素体转变的开始温度Ar3时,热轧基板表层会随着终轧温度的降低出现越来越严重的混晶缺陷,通过冷轧及退火再结晶,表层混晶缺陷能够得到一定改善。轻微混晶缺陷不会直接对带钢热轧及冷轧力学性能数据产生明显影响,但会增大塑性应变比r值的各向异值|Δr|,即增加了材料的各向异性。