汽车鼓式双向自增力式制动器制动蹄板的强度分析

把汽车制动器的制动蹄板，制动鼓及摩擦作为一个整体进行了研究，真实地模拟了制动器的工作过程，利用ＳＡＰ５程序对其整体进行了应力计算，从而求得制动蹄板的应力及应力分布。解决了由于制动蹄摩擦片表面压力分布很复杂，且目前不能精确计算出摩擦片表面的压力分布，而使制动蹄板的强度计算难以进行的问题。并以某制动器厂生产的双向自增力式制动器为例，计算了其应力并分析了其应力分布情况，根据计算的结果分析了它的安全系数，     

基于ANSYSWorkbench鼓式制动器冲焊蹄的有限元分析

基于ANSYSWorkbench软件对鼓式制动器冲焊蹄进行有限元分析．得出制动蹄表面承受的正压力与摩擦力沿弧面呈正弦分布的规律,建立了蹄片表面正压力与摩擦力在三维模型中的离散加载方法与边界条件,进而计算得出制动蹄的变形、应力、应变的大小及分布情况,其结果表明蹄面上的变形、应力分布较为均匀,最大变形和最大应力发生在两腹板间距缩小处腹板上,但未超出设计要求范围．     

基于ANSYS Workbench鼓式制动器冲焊蹄的有限元分析

基于ANSYS Workbench软件对鼓式制动器冲焊蹄进行有限元分析.得出制动蹄表面承受的正压力与摩擦力沿弧面呈正弦分布的规律,建立了蹄片表面正压力与摩擦力在三维模型中的离散加载方法与边界条件,进而计算得出制动蹄的变形、应力、应变的大小及分布情况,其结果表明蹄面上的变形、应力分布较为均匀,最大变形和最大应力发生在两腹板间距缩小处腹板上,但未超出设计要求范围.     

鼓式制动蹄的强度刚度分析

根据制动蹄的结构特点,在有限元环境中建立制动蹄的三维实体模型,并运用映射网格的方法给出所需的有限元模型.通过分析计算制动蹄的受力和实际工作情况,对制动蹄销孔及内端面进行适当约束,分别给出在静载荷作用和施加转动位移后的强度结果云图.而后基于子空间迭代法,计算制动蹄的刚度,结果表明制动蹄满足强度刚度的要求.     

有限元法在计算摩擦片表面压力方面的应用

应用有限元法,并结合摩擦理论,建立了计算在动滑动摩擦和极限摩擦上的数学模型,从而计算出摩擦片表面各点的径向作用力,并以鼓式双向自增力式制动器的次领蹄为研究对象,进行了分析计算,并探讨了摩擦片表面各点作用力的分布趋势。     

汽车鼓式制动器制动蹄的模态分析

用有限元分析方法,对汽车鼓式制动器制动蹄的动态特性进行理论计算和研究.建立制动蹄和摩擦衬片的有限元模型,应用有限元分析软件ANSYS对模型进行分析计算,得出制动蹄和摩擦衬片的各阶频率及其振型,并对计算结果进行模态分析.在模态分析和模态振型的基础上,提出修改制动蹄的结构参数、材料参数以及在模型上添加质量块或加强筋的措施与...     

基于ANSYS鼓式制动器有限元模型的建立与分析

通过对鼓式制动器的受力分析,建立了其关键受力部件的力学模型。基于鼓式制动器实体模型建立了其有限元模型,为了更真实模拟制动器的工作状态,将制动蹄、制动鼓和摩擦衬片作为一个整体进行分析,研究了其工作状态下摩擦衬片的压力分布、制动力矩、制动器的应力分布和制动器的变形。这为鼓式制动器的改进设计提供了可靠依据。     

基于全接触的鼓式制动器受力研究

为了更真实模拟制动器的工作状态,本文建立了鼓式制动器力学模型,并利用SolidWorks实体建模软件,建立鼓式制动器三维实体模型,同时将SolidWorks、HyperMesh和ANSYS相结合,对鼓式制动器全接触模型进行有限元分析。分析结果表明,在制动器工作状态下,凸轮轴的最大应力为1 253 MPa,分布在凸轮轴与制动凸轮交接处,超出了材料的强度极限;摩擦衬片的最大压力为5.192MPa,分布在从蹄靠近凸轮端,符合制动器工作的实际接触情况;制动蹄的最大应力为915.8MPa,分布在从蹄上制动凸轮促动力作用区域,这个区域出现了应力集中,应该对制动凸轮形状进行调整;支撑销的最大应力为226.2 MPa,分布在领蹄与支撑销接触区域,虽然没有超出材料的强度极限,但安全系数较小,应该适当增加支撑销轴轴径。该研究为鼓式制动器的改进设计提供了可靠依据。     

载货汽车制动蹄片磨损动态检测预警策略

为实现载货汽车制动蹄片磨损状态动态检测预警,分析了载货汽车常用的鼓式制动器S凸轮磨损规律,提出了一种基于阻值分级法的蹄片磨损状态动态检测方法,并构建了制动蹄片磨损n级检测预警传感器电阻分级计算模型,得出基于阻值分级法的制动蹄片磨损状态检测传感器并行电阻分布特性。以解放赛龙Ⅱ载货汽车为试验车、MC9S12XEP100单片机为车载终端,设计开发了制动蹄片磨损状态动态检测预警系统平台,并进行了试验研究。试验结果表明:系统检测电压阈值大于0.25V,实现了对12mm制动蹄片不同磨损状态在显著性水平α=0.01下的12级动态检测,验证了用该方法动态检测预警蹄片磨损状态的准确性和可行性。     

重载鼓式制动器动力学特性有限元分析

为研究重载鼓式制动器的动力学特性,使用HyperMesh和ABAQUS软件建立了鼓式制动器的有限元模型,计算了制动工况下制动鼓、制动蹄和摩擦衬片的应力和位移分布规律;利用直接模态方法对鼓式制动器各零部件进行有限元模态分析,得到了前16阶固有频率和振型。汽车行驶工况下制动鼓的应力应变的实际测试结果表明,所建模型及论文分析结果可信。该成果对掌握鼓式制动器的综合力学性能及噪声控制研究具有实际意义。     

一种计算双向自增力式制动器受力的简便方法

本文给出了图解法求得的双向自增力式制动器的受力图，并据此推得双向自增力式制动器的受力计算公式，并为其受力计算提供了一种有效而简便的方法。     

汽车制动蹄铁清洗-浸胶-固化生产线的研制

针对汽车鼓式制动蹄铁总成中的蹄铁表面处理的必要性进行了详细阐述．介绍了本所研制的蹄铁超声波清洗-浸胶-固化生产线的结构,系统的相关技术参数,工作原理以及工艺要求．通过实际地生产应用,证明本系统实用性强,效率高．     

营运车辆制动蹄片磨损量动态检测

为实现营运车辆制动器蹄片磨损量的动态检测,提出了采用阻值分级法的蹄片磨损量检测模型,研究了传感器阻值在检测精度分别为10%、5%、2%、1%、0.5%和0.2%时的分布规律。仿真结果表明:随着检测精度的提高和分压电阻阻值的减小,磨损前后并联电阻阻值成明显的近似线性关系。研发了蹄片磨损传感器并进行了试验。试验结果表明:试验传感器的检测电压阈值为0.15V,可实现对磨损量为1mm、精度为8.3%的蹄片磨损量动态检测,验证了制动蹄片磨损量动态检测方法的可行性和准确性。     

关于粘弹性盘式制动器摩擦片的模态分析

以盘式制动嚣摩擦片为研究对象，建立粘弹材料摩擦片振动的有限元模型，并模拟实际制动工况，利用Ansys软件对不同粘弹材料摩擦片的振动进行模态分析．通过对结果的对比和分析，探讨了材料的粘弹性对摩擦片振动及制动噪声的影响．这为阻尼技术在制动器减振降噪中的应用提供了理论基础．     

闸瓦式制动器的理论分析与设计

在对闸瓦式制动器进行动力学分析的基础上，论述了它的设计方法和步骤，并给出了机械效益的计算公式和设计曲线图。     

汽车制动器楔块式张开装置的性能分析

对汽车制动器楔块式张开装置中的制动楔角，行程与制动间隙的关系和蹄端制动力的分配问题进行了较深入地分析和探讨，并推导出了楔块式张开装置的力传动比和蹄端张开力的计算公式。     

汽车鼓式双向自增力式制动器底板的有限元计算及强度分析

对汽车鼓式双向自增力式制动器底板进行了有限元计算，在此基础上对制动器底板的应力分布进行了分析研究。     

提升机盘式制动器温升研究

本文从制动器摩擦特性入手,得出了温升对制动性能影响最大的结论,导出了提升机制动盘、闸瓦的摩擦温升解析式,并利用温升设计计算方法对现场的制动失效事故进行了实例分析。实验结果和事故分析表明,本文提出的温升解析式是正确的。