防爆场车内燃机运行表面温度试验研究

在规定的运行路径和工况的基础上,建立基于红外热成像的热电偶布点优化方案,开展防爆场车内燃机运行表面温度试验,试验结果表明防爆场车内燃机表面温度变化分为四个阶段,排气系统和喷油嘴处温度较高。     

大功率柴油机燃烧室优化及其与喷油嘴的匹配试验

运用仿真与试验相结合的方法,利用KIVA-3软件对燃烧室进行了优化研究,确定燃烧室的优选方案。并在一台模拟增压单缸机上对燃烧室的优选方案与不同方案喷油嘴进行优化匹配试验,确定喷油嘴最佳方案。结果表明:采用燃烧室B和8×Ф0.42 mm喷油嘴,可以达到研究目的。     

利用AutoCAD作图法设计空间斜孔夹具

我公司的柴油机产品中，气缸盖喷油嘴孔多数是设计成空间复合角度的。用公式计算法设计这些空间复合角度夹具计算比较麻烦。现以我公司4L22型柴油机气缸盖喷油嘴孔加工为例，介绍利用AutoCAD作图法设计夹具的过程。     

柴油机喷油嘴喷孔钻削有限元仿真研究

喷油嘴是柴油机高压共轨系统中的重要组成部分,喷油嘴喷孔的加工质量对于柴油机的性能有着很大的影响。针对钻削加工中无法实时观测钻头及钻屑状态的问题,采用通过Third Wave公司的金属切削专业有限元分析软件AdvantEdge仿真模拟了钻头的钻削过程,通过仿真钻削试验的轴向力和切屑来验证模型的有效性,进行多变量正交切削试验,分析喷油嘴钻削加工工艺参数对切削力的影响,并验证了优化设计得到的喷油嘴钻削加工工艺参数为最优组合。     

发动机喷油嘴偶件气动测量方法研究

研究了利用压力位移气动传感方法和以扩散硅压力传感器组成测试系统对发动机喷油嘴偶件进行检测。通过理论和试验方法对测试系统的特性误差进行了分析。系统经标定后，能实现测量结果与标准相对应的自动测量。     

喷油嘴喷射角度对航空齿轮冷却效果的影响

通过对对流换热的影响因素及高速传动齿轮喷油冷却机制的分析,从理论探讨高速重载航空齿轮喷油润滑系统喷油嘴喷射角度改变对冷却效果的影响;在搭建的试验台上,通过不同喷射角度下的冷却试验,研究喷射角度改变对高速传动齿轮冷却效果的影响规律。研究发现:喷射角度越小,齿面冷却效果越好,在允许的情况下,减小喷油嘴喷射角度能够得到更好地冷却效果。该研究结果对高速重载航空齿轮润滑系统设计具有一定的指导作用。     

高压共轨喷油器预喷影响因素研究

高压共轨喷油器作为高压共轨系统中的核心部件,其喷油特性和动态性能对柴油发动机的整机性能有着至关重要的影响。本文对影响共轨喷油器总成预喷油量的关键参数进行研究,在理论分析和试验验证基础上进行研究。装配参数:电磁阀弹簧预紧力、衔铁升程、喷油嘴升程、油嘴弹簧预紧力。关键零件的控制参数:控制阀A/Z比、喷油嘴流量、喷油嘴密封交线。     

喷油嘴喷射角度对航空齿轮冷却的影响

通过对对流换热的影响因素及高速传动齿轮喷油冷却机制的分析,从理论探讨高速重载航空齿轮喷油润滑系统喷油嘴喷射角度改变对冷却效果的影响;在搭建的试验台上,通过不同喷射角度下的冷却试验,研究喷射角度改变对高速传动齿轮冷却效果的影响规律。研究发现：喷射角度越小,齿面冷却效果越好,在允许的情况下,减小喷油嘴喷射角度能够得到更好地冷却效果。该研究结果对高速重载航空齿轮润滑系统设计具有一定的指导作用。     

赛车喷油嘴座制造工艺研究

赛车喷油嘴座属单件生产,喷油嘴座采用的是铝合金材料,通常用铸造的方式进行加工成型。但对于单件的喷油嘴座的制造加工用铸造工艺成本很高,工作效率也比较低,用最高的工作效率和最低的成本来完成喷油嘴座的制造加工是研究喷油嘴座制造工艺的目的,通过采用方法研究和实施验证来对喷油嘴座的制造进行工作研究,研究结果表明用新的制造工艺制造完成的喷油嘴座均能通过赛车的各项性能测试,满足赛车的各项使用要求。     

基于消色差透镜的单像素与计算关联光谱成像

光谱成像系统受色差影响会导致图谱混叠，本文将单像素成像以及计算关联成像分别与光谱成像系统相结合，并在系统中引入900～1 700 nm适用的消色差透镜来校正色差。首先计算出不同胶合消色差透镜的色差大小并以此选取透镜，所选消色差透镜相较其它透镜对色差校正可以提高一个量级。其次分析了色差对光谱成像系统的影响以及单像素成像和计算关联成像的差异。最后仿真和试验分析单像素光谱成像和计算关联光谱成像特点。试验结果表明对于900～1 700 nm的近红外光谱成像，基于消色差透镜的单像素光谱成像系统取得了更好的图像重构结果，其峰值信噪比（Peak Signal to Noise Ratio,PSNR）提高了3.93 dB，结构相似度（Structural Similarity, SSIM）提高了0.96%。消色差透镜的单像素光谱成像系统在近红外光谱成像中重构图像效果优于无消色差透镜的计算关联光谱成像。     

第三代EA888发动机喷油控制系统检测研究

电控汽油发动机按照燃油喷射位置不同可以分为缸外喷射、缸内喷射和混合喷射三种,混合喷射系统又称为双喷射系统,是汽油发动机电控系统中控制难度最大、技术含量最高、燃烧控制最优的系统。本文以迈腾2.0T发动机为例,主要研究第三代EA888发动机混合喷射系统的结构组成、工作原理,重点分析了该机型缸外低压喷油嘴和缸内高压喷油嘴及控制电路的检测分析,以及拆装检修前的燃油系统泄压操作等。     

基于高压共轨TBD620柴油机的两种不同喷嘴在低负荷性能下喷射特性和燃烧性能分析

利用hydsim软件,建立具有高压共轨燃油喷射系统的TBD620柴油机仿真模型,对其采用的两种喷油嘴在低负荷工况下的燃烧性能进行了仿真计算,分析研究实行高压共轨燃油喷射系统时两种喷油嘴对柴油机燃油喷射特性和燃烧性能的影响。结果表明采用高压共轨燃油喷射系统后标准喷油嘴在低负荷下仍具有良好的性能。     

立式斜6轴压装旋合机

柴油机公司100／105系列柴油机技改项目是2001年度重点设计项目。为满足生产节拍要求，需要设计一台自动旋合压装机，用于压装缸盖喷油嘴隔离用铜套并旋合压套螺母。     

不同启喷压力下喷油嘴内部两相流动仿真研究

本文建立了喷油嘴内部燃油两相流动CFD模型,并对多孔喷油嘴在不同启喷压力下进行喷孔内部空穴两相湍流稳态和瞬态流动的三维数值模拟。得出喷油嘴内部空穴基本发生在喷油嘴与喷孔结合部处,并沿喷孔方向延伸;喷油嘴进口压力的提高导致喷孔内空穴区域变大,喷孔流量增大。不同启喷压力下喷油嘴瞬态流动结果,为提高柴油机气缸内喷雾发展和燃烧仿真模拟的准确性,提供了必需的喷油嘴边界条件。模拟计算结果与已有的实验结果吻合较好。     

复合扩孔钻的改进设计

我公司生产 135系列柴油机及发电机组,气缸盖是发动机重要零部件之一,气缸盖上喷油器孔与喷油嘴孔有同轴度及尺寸要求,材料 HT250,结构见图 1。 　　其加工工艺：第一步在摇臂钻床上钻 18斜底孔深 100;第二步在 TH6263加工中心上钻喷油嘴 8.5通孔扩 25.5 孔,及 9.4± 0.05,深度保证 16.3－ 0.3(复合扩孔钻 )精镗喷油器孔 26 深 55铰喷油嘴孔 9.6 通孔。 在生产过程中发现 9.6 孔有时铰不出,甚至扩孔后 25.5超差。更换新刀具后,质量很不稳定,每月刀具消耗很大,不能解决质量问题。经现场分析发现复合扩孔…     

圆锥破碎机轧臼壁的研制

轧臼壁是我公司选矿厂碎矿系统圆锥破碎机重要的备件之一，在实际工况条件下，该工件承受着极强烈的、高频次的、反复交变应力的作用。为生产出高质量的轧臼壁铸件，几年来，我公司科研人员进行了广泛的调研、反复的科技攻关及生产试制等工作，并装机进行了工业性试验。经四个半月的实际应用表明，我公司生产的轧臼壁工件具有外表美观，内在质量高，抗冲击、磨损、挤压、剪切及使用寿命长等特点，完全满足了选矿厂对轧臼壁工件的使用要求。     

喷油系统优化对小型涡流室柴油机性能的影响

我国小型涡流室柴油机综合性能较差,特别是排放性能和低怠速稳定性能差是内燃机行业目前急待解决的问题。以170F柴油机为样机,通过对喷油系统的优化,改善整机性能。原机存在的主要问题是ZS4S1喷油嘴针阀升程和流动截面积过大,工作时针阀不能完全打开,嘴端压力低,造成燃油雾化不良。依据柴油机循环喷油量大小,应用HYDSIM工程软件模拟喷油过程,多方案优化,新设计了喷油嘴流通特性,确定了喷油嘴头部参数,用新喷油嘴和ZS4S1喷油嘴在样机上进行了试验,柴油机标定功率燃油耗下降约13%,烟度下降达80%;最低空载稳定转速从1 700 r/min下降到950 r/min。     

差压传感器在发动机喷油嘴密封性检测上的应用研究

提出基于差压传感器的发动机喷油嘴密封性检测系统方案,采用气缸带动测试管路连接在发动机喷油嘴进口上,同时将喷油嘴所在管路与密封的平衡测试管路分别连接在差压传感器两侧.根据检测需要由气压管路分别向喷油嘴和所在管路和平衡测试管路通入压缩空气,利用压力传感器检测反馈系统压力值.当气压达到要求压力时,切断差压传感器两侧的管路,在规定时间内检测喷油嘴的泄漏量,与要求数值比较判断合格与否.实验研究表明:系统的检测效率高,并可以长期稳定运行.     

吸热式气氛在滚铬15钢淬火加热上的应用

我厂生产的柴油机燃油系统的油泵精密偶件——喷油嘴偶件(图1),用GCr 15制成,要求HRC 62～64,良好的耐磨性及不变形或少变形。原来采用中性盐浴炉加热,后来采用了含8～10％氰化盐浴,但热处理以后的清洗工作一直是个困难问题,尤以封闭式喷油嘴体(图1b、c)的细小喷孔(孔径0.25～0.35毫米),经常被残盐所阻塞,清洗时稍一不慎就造成喷孔堵塞,中孔及座     

基于均匀设计法的磨粒流加工试验

根据磨粒流加工原理,以坦克发动机喷油嘴为研究对象,利用均匀试验设计方法,通过均匀分散而选出较优的磨粒流加工试验参数（磨粒粒径、磨料浓度、加工时间及研磨液的酸碱性）,再通过优化变量得到目标函数,进而获得最优磨粒流加工工艺参数。试验结果表明：采用均匀设计方案较正交设计方案可节省70%的时间;经过均匀试验后,喷油嘴工件内孔表面粗糙度减小,达到了磨粒流加工试验的目的,而回归优化后的工艺参数可以进一步减小喷嘴小孔的内表面粗糙度,所得到表面粗糙度与材料物性及加工时间的数学模型可为磨粒流的生产实际提供技术支持。