LHS—1型高效脱硫剂的开发及工业应用

ＬＨＳ－１型高效脱硫剂是洛阳石化工程公司炼制研究所研制开发的用于液化气、天然气等气体产品脱硫工艺的新一代脱硫剂产品。实验室研究结果及洛阳石化工程公司炼油实验厂工业应用表明：该脱硫剂具有对硫化氢及总硫的脱除效率高、选择性好、酸性气容量大、再生容易、化学稳定性好、溶剂损失小、不腐蚀设备等优点，用于炼油厂液化气脱硫工艺能提高装置的处理能力，改善产品质量并降低能耗。     

干法脱硫技术在南山终端的应用

针对南山终端液化气铜片腐蚀不合格问题,从检验报告入手,分析铜片腐蚀不合格的原因是液化气中含有硫化氢、元素硫、硫醇等杂质。在对比液化气湿法和干法脱硫工艺及特点的基础上,提出干法脱硫是南山终端液化气脱硫的首选技术。实际生产表明,使用W702复合氧化物精脱硫剂+W107多功能吸附剂组合的干法脱硫技术,可有效脱除南山终端液化气中的含硫杂质,使铜片腐蚀试验达标。     

液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

DS-1、DS-2精脱硫剂在涠洲岛液化气脱硫装置的工业应用

介绍了新型精脱硫剂DS-1、DS-2在涠洲岛液化气脱硫装置上工业应用情况。该脱硫工艺简单,脱硫精度高。     

UDS脱硫剂在脱除液化气中硫化物的应用

在催化裂化液化气脱硫工业装置上,以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为主体溶剂,在其中加入质量分数约为20％的UDS脱硫剂,考察了后者对液化气中硫化物的脱除效果.结果表明,脱硫装置运行平稳,脱后液化气中硫化氢含量为0.23 mg/m3,总硫含量为77.13 mg/m3,总自机硫脱除率在60％左右.     

催化裂化液化气脱硫工艺对比分析

阐述了液化气脱硫化氢及硫醇的主要方法,液化气脱硫化氢主要采用干法脱硫和湿法脱硫;液化气脱硫醇主要采用抽提氧化工艺、纤维膜工艺和固定床无碱脱硫醇工艺。从技术成熟程度、工艺流程、设备投资、脱硫效果等方面进行了对比,给出了某炼油厂掺炼俄罗斯原油后液化气脱硫工艺的选择。     

双脱硫剂在裂化气脱硫装置上的应用

为解决气体脱硫装置使用单乙醇胺脱硫剂溶剂循环量较大,装置能耗高的问题,采用以甲基二乙醇胺为主的ＳＳＨ－１脱硫剂与单乙醇胺混合使用,在催化裂化液化气、干气脱硫装置上进行了工业试验。试验结果表明,ＳＳＨ－１脱硫剂对Ｈ２Ｓ有良好的选择性,酸性气中Ｈ２Ｓ含量达７０％;液化气及干气脱硫后Ｈ２Ｓ含量均＜５ｍｇ／ｍ３;与只用单乙醇胺相比,在原料气含硫量相近的情况下,其溶剂的循环量、再生蒸汽量、循环水用量、电耗等都有较大幅度的降低。     

液化气脱硫工艺现状浅析

介绍液化气脱硫工艺的概况和新型脱硫剂的性能，分别影响脱硫效果的因素，探讨了现有脱硫工艺存在的处理能力小、设备选材不合理以及脱硫剂降解等技术问题，提出改进措施。     

TA-101混烃脱硫剂在塔河油田的应用

塔河油田某联合站天然气处理过程中产生大量高含硫化氢混烃,带来一系列储存和运输安全问题。针对传统碱洗脱硫工艺存在的问题,选择脱硫剂脱硫工艺对该联合站生产的混烃进行脱硫处理,并通过实验室评价筛选出性能稳定、脱硫效果好的TA-101脱硫剂。混烃回收现场放样评价结果表明,利用撬装加药装置在混烃储罐前连续加注TA-101脱硫剂,加注量为1.5%(φ),处理后混烃中的硫化氢含量(w)从(1000~2000)×10-6降至20×10-6以下,脱硫效果显著。该方法解决了混烃的安全储运和销售问题,实现了经济效益的最大化。     

克拉玛依重油六东区硫化氢井下治理北大核心CSCD

针对新疆油田重油六东区稠油油藏由于硫化氢含量高引起的生产及安全问题,合成出一种新型三嗪类脱硫剂。考察了影响脱硫效率的因素及脱硫剂与现场使用化学药剂的配伍性,优选出适合六东区稠油硫化氢井下治理的脱硫剂注入工艺;选用蒸汽吞吐井和蒸汽驱井进行现场试验,对硫化氢含量进行了实时监测。实验结果表明,合成脱硫剂在反应时间15 min、油水体积比1∶2、p H=10、反应温度150℃的条件下,脱硫效率可达96.7%,且与现场使用的化学药剂配伍性良好。在现场应用试验中,硫化氢含量大幅降低,且在蒸汽吞吐井中效果更佳,采用先注脱硫剂再注蒸汽的工艺,能将硫化氢含量降到20×10^(-6) mg/L以下,并稳定运行三个月,最终达到将硫化氢对地面生产及工作环境造成的危害在地下解决的目的。