内螺旋凸筋管螺旋升角的探讨

利用螺旋副模型推导出内螺旋凸筋管成形时螺旋升角的临界值,该临界值与实验结果相符合,并为内螺旋凸筋管的模具设计提供了依据。     

芯棒位置对冷拔内螺旋凸筋管成型的影响

本文借助于有限元分析软件Marc对冷拔内螺旋凸筋管进行了有限元模拟,分析了芯棒与凹模的轴向相对位置对冷拔内螺旋凸筋管成型的影响.     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管，通过连续挤压工艺试验，对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律，从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析，为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

冷拔内螺旋凸筋管拔制力上界法探讨

利用上界法推导了冷拔内螺旋凸筋管拔制力计算式。实验表明,理论计算值与实测值较吻合,可为冷拔内螺旋凸筋管的拔制设备选型提供理论依据。     

环形凸筋模具设计及参数化建模

环形凸筋作为油箱箱体中的主要零件,其压制成形的精度和质量直接影响整个油箱的强度.通过对环形凸筋结构的分析,设计出合理的环形凸筋模具.经过生产实践,该模具压制成形的环形凸筋尺寸符合要求.在此基础上,利用UG将模具进行参数化设计,针对不同规格的环形凸筋,只需输入主要参数数值即可快速生成三维模型,大大提高了模具设计效率,保证...     

冷拔内螺旋凸筋管变形区应力分布有限元分析

本文采用三维弹塑性有限元方法模拟了冷拔内螺旋凸筋管的成形过程,得到了此过程中管料在变形区的应力分布,揭示了冷拔内螺旋凸筋管的变形规律,为进一步优化模具设计提供了理论基础.     

冷拔内螺旋凸筋管凸筋拉缩分析

凸筋拉缩是冷拔内螺旋凸筋管的一个生产难点。本文通过实验,分析了工艺因素对凸筋拉缩的影响,给出了凸筋拉缩的理论计算式,用该计算式可较准确地选择拔制管料。     

管夹典型零件连续模具设计

根据管夹典型零件的结构特点,围绕保证产品质量、提高生产效率、降低生产劳动强度,设计了一副使压字、冲裁、压弯、压筋、胀形于一体的连续模具.首先由压弯凸模与顶料板配合将条料压紧拖入压弯凹模型腔内,带动后面的条料前移,然后再将条料切断分离,保证了自动送料的顺畅.利用楔块装置把成形后的零件从模具侧面推出,使管夹零件实现了全自动...     

壳体压筋工艺分析与模具设计

对壳体压筋进行工艺分析,计算压筋成形力及压筋凸模工作行程,介绍组合压筋模具结构设计,模具结构比较复杂,但生产效率高,操作简单、方便,降低了生产成本,满足大批量生产的要求。     

冷拔内螺旋凸筋管内芯头制作工艺

分析了冷拔内螺旋凸筋管内芯头的形式,提出了适合批量生产的内芯头形式——圆柱形螺旋直线内芯头。实验表明,用圆柱形螺旋直线内芯头可生产出符合设计要求的内螺旋凸筋管,并且内芯头的制造成本低,使用寿命长。     

AZ80镁合金带内筋薄壁壳体挤压新方法

结合镁合金带内筋薄壁壳体结构特点,研究出相应的挤压成形新技术,并设计了相关模具装置。模具凸模采用芯轴与轴套过盈配合,只有在受到一定的轴向力的作用下才会发生相对滑动。凸模芯轴受设备上顶杆力的作用下降后,撑住筒形件内孔,凸模外套对较小面积的筒壁进行挤压,筒壁在较小的挤压力作用下被拔高。采用空心坯料、芯轴挤压成形方法提高了材料的利用率和产品成品率,同时明显降低挤压成形力。试验结果表明,该新方法成形力小,制定的工艺和设计的模具合理可行,所成形零件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求,为带内筋薄壁壳体零件塑性成形奠定了理论和实践基础。     

管类制件成形4条筋的模具设计

介绍管类制件4条筋成形模的典型结构,阐述此模具结构的工作原理,并对其中典型凹模零件及凸模结构的工艺优缺点进行比较;同时对合模芯的作用及卸件结构的操作流程作了介绍。作为模具设计者掌握全部设计要点定会提高了模具设计水平,从而会大大提高制件的生产率。     

钢管成型新工艺

新型轧管设备——旋压环形轧机已进入轧制试验阶段。高羽棱管、内凸筋螺旋焊管和粉末坯复合管的产品已轧制成功,电焊管的激光复合焊接技术也处于实用研究阶段。     

爪极精锻模具的耐久性研究北大核心CSCD

为防止爪极精锻下模凸筋处产生局部尺寸偏差而导致模具过早失效,利用有限元分析了导致爪极精锻模具使用寿命低的原因,发现磨损失效是导致爪极精锻下模凸筋处易产生尺寸偏差的主要因素。基于爪极锻造模具型腔的特点,对成形工艺进行了改善,在爪极预锻上模设置与精锻下模凸筋位置和大小相对应的凸起,可有效降低精锻下模凸筋处的温度、相对滑动速度和接触应力,使单个锻次的磨损量由优化前的1.08×10^(-5) mm减小为3.65×10^(-6) mm,且优化后的锻件未出现折叠、湍流和涡流等缺陷。根据该优化方案加工出模具并进行实际生产验证,结果显示,该优化方案使爪极精锻下模的平均使用寿命由优化前的5000件提高至6000件。     

冷拔内螺纹管拉拔力的有限元计算方法

本文基于三维弹塑性大变形有限元分析理论,通过对内螺旋凸筋管冷拔成形过程进行有限元仿真,建立增量步与拉拔力的关系,提出了拉拔力的计算方法.经实验验证,理论计算值与实测值相吻合,可为拉拔模具和工艺参数的设计提供参考.     

生产内凸筋螺旋焊管的设备可行性分析

分析了在现有焊管机组上生产内凸筋螺旋焊管的设备可行性。理论分析和实践表明，在对现有焊管机组不作任何改造的前提下，可以生产出符合技术要求的内凸筋螺旋焊管。     

减小内螺纹管拉拔内凸筋形状畸变的方法

本文采用带侧向位移的半开式压印模型, 分析了内螺纹管拉拔内凸筋产生形状畸变的机理, 并结合有限元模拟, 提出了采用倒锥形等螺距心棒拉拔内螺纹管以减小畸变的新方法     

钛及钛合金螺旋形带筋管成型研究

介绍了钛制螺旋形带筋换热管的成型工艺,针对这种管材在形状和尺寸上的特殊性,采用了两种新的成型方法进行对比实验.实验表明采用模具强制转动拉伸的方法可以成型出大螺距而且螺距精度很高的带筋管;拉伸模具的尺寸参数对成筋高度和表面质量有着重要的影响.采用特殊的矫直方法可以保证带筋管的平直度.     

凸筋类管件的冷压复合成形工艺

针对凸筋类管件的冷压成形，提出了一种缩口—轴压—胀形的复合成形新工艺。分析了复合成形原理及其受力状态，介绍了模具结构及生产应用实例，取得了良好效果。     

内直筋散热器钢管的冷拔试验

冷拔内直筋散热器钢管的难点是在拔制过程中凸筋高度充填的同时伴随着凸筋被拉缩。本文通过试验,分析了筋底壁厚压下率(ε％),壁径比(δ_0/D_0)、齿高比(K)及摩擦条件诸因素对凸筋高度充填和凸筋拉缩的影响及它们之间的关系。