82B盘条异常组织研究

研究82B盘条的异常组织,针对马氏体及网状渗碳体问题,以直径12.5 mm的82B盘条为研究对象,采用光学显微镜和扫描电镜分析马氏体的形成原因:(1)C,Mn,Cr等元素的偏析,形成局部马氏体或心部马氏体;(2)轧制控冷工艺不当,冷速过快所致.提出消除或减轻82B盘条异常组织的建议:合理调整炼钢电磁搅拌位置以减小铸坯成...     

焊接用H08Mn2SiA线材的生产

H08Mn2SiA焊丝在焊接时具有电弧稳定、熔敷效率高、飞溅较少、焊缝成形美观等优点,用量越来越大。研究H08Mn2SiA线材冶炼、连铸、轧制等生产过程,冶炼时把碳的质量分数控制在0.08%以下,锰的质量分数控制在1.8%～1.9%,防止锰含量过高造成中心偏析,不使用含铝的脱氧剂以避免脆性夹杂,采用电磁搅拌;轧制时采用800℃的吐丝温度,0.95℃/s的相变速度,能生产出不经退火处理而拉拔12道次的线材。     

线性回归与线性规划最优化法在82B盘条生产中的应用

介绍线性回归与线性规划最优化法在钢绞线用82B盘条生产中的应用。采用线性回归的方法,建立82B盘条的化学成分及主要轧制工艺参数与盘条力学性能的函数关系,在此基础上,利用线性规划最优化算法和Mat-lab语言,求出当82B热轧盘条的C,Si,Mn,Cr质量分数分别为0.79%,0.16%,0.75%,0.20%,开轧温度1 010℃,精轧温度830℃,吐丝温度860℃,盘条抗拉强度在1 100～1 200 MPa时,断面收缩率可取得最大值45.5%。     

淬回火弹簧钢丝中心裂纹涡流探伤及成因分析

Φ2.80 mm 55SiCr淬回火弹簧钢丝在涡流探伤时出现异常信号,经检测确认为中心裂纹.通过金相显微镜、显微硬度计、扫描电镜及EDS线扫描等方法,分析了弹簧钢偏析行为和中心裂纹的产生机理,通过探伤参数的调整测试,实现了对本批材料的涡流探伤工业化检测.结果 表明,弹簧钢连铸过程中形成了中心区域局部较严重的Si偏析,并遗传至弹簧钢线材.Si偏析形成的偏析条带致使线材冷拔时形变能力严重不协调,造成钢丝拉拔过程中局部形成中心裂纹;当钢丝规格较小,涡流探伤渗透深度能够达到钢丝中心时,可以识别钢丝的内部缺陷,且电流频率越低,激发信号越高.     

82B线材控制冷却工艺研究

通过82B线材在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,测出钢的临界降温点;给出不同冷却速度下82B线材的金相组织;依据确定的相变点绘出82B线材的连续冷却转变曲线(C曲线),并结合金相-硬度法进行分析,确定合适的控制冷却速度为6~8℃/s;根据Avarm i方程,运用合理的方法确定出方程中的参数n为1.482,b为0.115,与众多的研究结果基本吻合,从而依据此方程可以预测控制冷却过程中奥氏体相变进行的情况,为制定更为合理的冷却速度提供依据。     

65Mn线材拉拔脆断原因分析

65Mn线材深加工后一般用于制造弹簧钢丝，其拉拔性能的好坏直接影响产品的性能。为了获得良好的拉拔性能，一般要求65Mn线材金相组织是索氏体，含量在80％以上，索氏体片间距小(0．15～0．25μm)且规整。某厂在使用65Mn线材生产弹簧钢丝时，脆断现象严重，为找出原因，笔者对脆断严重的65Mn线材取样(编号59-2)进行检查和分析。     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

稻草中主要矿物质元素特性的初步研究

利用扫描电镜一能谱仪(SEM-EDS)研究了稻草不同部位的形貌,主要矿物质元素的分布、相对含量及Si元索的结合状态.结果表明,稻草秆皮部形貌特征是颗粒物带和光滑的非颗粒物带相间隔,颗粒物带有气孔组织,稻秆节部存在有规则排列的Si颗粒.Si元素在稻秆皮部相对含量很高,在上部颗粒物中的质量分数达到95.48%,Si、O元素在稻皮外表面和稻秆节部颗粒物区结合紧密;K、Na、Cl元素在稻皮内表而相对含量较高,存稻皮外表而分布均匀.Fe、Ca、Cu等元素相对含量都比较少.揭示主要矿物质元素在稻草不同部位的分布、相对含量等特点,对稻草制浆造纸和乍物质转化利用等都有重要指导意义.     

65Mn热轧盘条冷拉模裂原因分析

对冷拉过程中产生黄裂的６５Ｍｎ弹簧钢丝进行了金相、扫描电镜和电子探针分析。结果表明，横裂原因为盘条碳成份偏析，使组织产生明显的区域性差异，致使金条在拉拔时形变不协调而产生横裂。     

82B线材拉拔脆断原因分析

通过对拉拔过程中发生脆断的82B线材的金相组织、化学成分、断口形貌、夹杂物形貌、表面质量及拉拔工艺的分析和研究,指出82B线材在拉拔过程中产生断裂的原因,并提出选择合适的拉拔速度、正确调整轧机状态、采用时效处理、加大斯太尔摩线的冷却速度等改进措施,可提高产品质量。     

桥梁缆索用超高强度镀锌钢丝的研制

介绍国内外桥梁缆索用镀锌钢丝应用现状,提出提高镀锌钢丝强度的方法和途径,包括提高盘条强度、提高盘条拉拔压缩率及降低热镀锌强度损失等。提高盘条强度主要通过盘条索氏体化和合金化技术实现,C,Si质量分数分别控制在0.7%～1.2%,0.15%～1.5%,Mn,Cr质量分数分别控制在1%和0.5%以下。总压缩率控制:Φ7mm镀锌钢丝用盘条直径为13～14mm,Φ5mm镀锌钢丝用盘条直径为11～13mm。Si和Cr质量分数分别为1.2%和0.3%时,可有效降低热镀锌强度损失。选择Φ12.5mm高碳高硅盘条,试制出直径约5mm的超高强度桥梁缆索用镀锌钢丝,抗拉强度近2000MPa,钢丝扭转值达到20次以上。     

焊丝用ER70S-6盘条的开发

针对焊丝用ER70S-6盘条强度偏高的问题,对ER70S-6盘条生产工艺进行调整:(1)缩小C、Si、Mn化学成分的控制范围。w(C)为0.06%～0.11%,w(Si)为0.80%～0.95%,w(Mn)为1.40%～1.55%。(2)优化控冷工艺。入精轧温度≤950℃,吐丝温度≤930℃,斯太尔摩冷却线风机全部关闭,保温罩全部关闭,辊道速度不大于0.25 m/s。按新工艺生产的ER70S-6盘条的屈服强度为340～385 MPa,抗拉强度为500～560 MPa,断后伸长率为34.5%～50.5%,断面收缩率为64.0%～85.5%,可较好地满足用户的使用要求。     

预应力钢棒用30MnSi盘条的生产

探讨预应力钢棒用盘条的化学成分、力学性能以及生产工艺。30MnS i盘条碳的质量分数平均相差0.03%,锰的相差0.04%,平均面缩率达53%。钢棒抗拉强度达1 480~1 550MPa,延伸率为10%,组织为回火索氏体和少量铁素体。     

60Si2Mn弹簧钢盘条的开发

介绍60Si2Mn弹簧钢盘条的开发。转炉采用复合脱氧工艺;LF精炼时采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣系;连铸优化二冷配水,采用M+F电磁搅拌,结晶器液面自动控制,全程吹氩保护浇注等措施,使钢中平均氧质量分数达到6.2×10-6,铸坯中心疏松控制在1.0级以下,低倍检测组织质量良好;轧制温度控制:预热段不大于800℃,均热段1 080～1 130℃,KOCKS入口850～900℃,出口840～860℃。生产的60Si2Mn弹簧钢盘条非金属夹杂物在1.0级以下,中心疏松0.5级以下,抗拉强度在1 330 MPa以上,屈服强度在1 190 MPa以上,断后伸长率不小于8%,断面收缩率不小于28%,各项指标均满足GB/T 1222—2007要求。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

SWRH82B盘条质量引起的断裂问题分析

分析SWRH82B盘条在钢绞线生产中出现断裂的原因,指出盘条未经拉拔出现脆断的主要原因:碳含量比标准偏高,冬季生产时吐丝温度偏高、控冷速度偏大及有害气体较难溢出,使盘条强度高、韧性低。拉拔过程的笔尖状断裂主要由非金属夹杂、中心碳偏析及心部马氏体造成;菊花形断裂是由盘条表面硬度偏高造成;表面机械损伤也能在拉拔过程中造成断裂。根据不同的断口情况,提出解决断裂问题的措施和建议,尤其在盘条生产过程中要严格控制化学成分、轧制温度及冷却速度,防止出现碳偏析和马氏体。